加工塑料封装低压传递模塑成型的故障原因和处理方法

    故障名称

    成  因  及  对  策

塑封件表面有砂眼

  (1)树脂的固化速度太慢。应换用其他批号的树脂。
  (2)树脂流动性太好。应换用流动性较差的树脂。
  (3)模具温度偏低。应适当提高。一般模具温度应控制在175‘5℃范围内

塑封件表面有气孔

  (1)注射压力或保压压力太低。应适当提高。
  (2)保压时间太短。应适当延长。
  (3)树脂预热温度不均匀。应严格按照工艺要求进行预热。
  (4)树脂熔体粘度太低。应换用熔体粘度较高的树脂，并检查树脂的贮存条件。
  (5)模具温度偏低。应适当提高。
  (6)模具排气孔阻塞。应疏通模具排气孔

塑封件开裂缺块

  (1)塑封偏位。应调整和检修模具。
  (2)制品尺寸不符。应核对图纸，修理或更换模具。
  (3)模具内有异物。应清理模具，清除异物。
  (4)模具装配不良。应重新装配和调整模具。
  (5)刀刃磨损严重。应研磨刀刃

塑封件未充满、外形不完整

  (1)塑封料注入量不足。应适当增加。
  (2)树脂流动性能太差，固化速度太快。应换用新料。
  (3)树脂预热温度偏低。应适当提高。
  (4)注射压力偏低。应适当提高。
  (5)注射速度太慢。应适当加快。通常低压传递模塑成型中的注射速度是指树脂在模具
内流动时，注射杆进入料筒缓慢下降，从接触塑料到注射头到底所需的时间。它对塑封件的
外观形态、内部引线的流动有很大影响，并与模具温度、树脂预热温度以及塑封料注入量等都
有关系。一般注射速度应控制在5—20s／n咖(x为饼料加入的高度)。
  (6)模具温度太高。应适当降低。
  (7)排气口阻塞。应疏通排气口。
  (8)进料口流道太小或进料口阻塞。应适当扩大进料口流道，或清除进料口处的阻塞物。
  (9)压机运转不正常，突然停机。应排除停机故障

塑封料飞边太多

  (1)注射压力太高。应适当调整。值得注意的是，注射压力的大小，不但对树脂飞边有极
大的影响，而且会影响到塑封件内引线的开路。一般应使用较低的注射压力，模具大小不同，
使用的注射压力也不同，注射压力应控制在3—10m)a范围内。
  (2)合模压力不足。应调整合模压力，使其大于注射压力。 大的合模压力并非是 合适
的合模压力， 适宜的合模压力应以树脂不流泄为基准。模具尺寸的大小也是设定合模压力
的主要参数，一般模具较大时，应使用压机的 大合模压力。
  (3)塑封料注入量太多。应适当减少塑封料的注入量。
  (4)模具精度太差。应修整模具，提高装配精度。
  (5)模具磨损。应更新易损件。
  (6)模具表面有异物。应清理模具。
  (7)树脂预热温度太高。应适当降低。通常应采用高频加热器预热树脂，使树脂在极短时
间内表面与内部温度达到基本一致，预热温度一般控制在70—75℃。
  (8)树脂粘度太低。应换用粘度较高的树脂。
  (9)塑封元件引线片厚度不标准。应换用厚度适宜的引线片

塑封件表面开裂、沾
污及伤痕

  (1)树脂预热温度偏低。应适当提高。
  (2)模具温度太低。应适当提高。
  (3)脱模太差。应涂用适量脱模剂。
  (4)模具型腔表面有异物杂质。应清洗模具。
  (5)模具型腔表面有伤痕。应修磨打光，去除伤痕。
  (6)顶料杆设置不当。应重新调整顶料杆的位置

切筋处有伤痕或毛刺

  (1)切筋模具内有异物。应清理模具。
  (2)刀刃磨损严重。应研磨刀刃

塑封件冲丝严重、开路率高

  (1)树脂流动性能太差，固化速度太快。应换用新料。
  (2)注射压力太高。应适当降低。
  (3)注射速度太快。应适当减慢。
  (4)内引线压点处金丝强度太差。应检查内引线的质量。
  (5)金丝弧度太大。应适当调整金丝弧度。
  (6)内涂料性能不良或涂覆方法不当。应选用性能较好的涂料及改进涂覆方法

弯曲幅度不良

  (1)模具调整不良。应重新调整。
  (2)塑封件有毛刺。应清理模具

塑封件偏芯

  (1)树脂飞边太严重。应按照减少飞边的工艺条件进行操作。
  (2)引线片位置不准。应检查引线片的质量。
  (3)模具装配不良。应重新装配和调整。
  (4)模具定位销变形。应更换定位销