聚氨酯泡沫体灌注成型加工故障和修理资料

故障名称
    成 因 及 对 策
 
发泡硬化太慢

  (1)原液变质。应换用新液。
 (2)发泡剂用量太多。应适当减少。
 (3)配比不当，异氟酸酯液或树脂预混合液用量偏多。应重新调整配比。
 (4)原液温度太低。应适当提高。
 (5)环境温度太低。应适当提高。
 (6)原辅材料中有杂质混入。应清除杂质
 
发泡硬化太快

  (1)树脂预混合液变质。应换用新液。
 (2)发泡刑用量太少。应适当增加。
 (3)历；液温度太高。应适当降低。
 (4)环境温度太高，应适当降低。
 (5)高压发泡机注入压力太高。应适当降低
 
发泡倍率太低

  (1)发泡剂用量太少。应适当增加。
 (2)树脂预混合液的旋塞或发泡机槽处有氟碳烷泄漏。应密封泄漏部位。
 (3)树脂预混合液变质。应换用新液。
 (4)原液温度太低。应适当提高。
 (5)配比不当，异氰酸酯液偏多。应重新调整配比。
 (6)夹具温度太低。应加热处理，适当提高夹具温度
 
泡沫体太软或泡沫疏松

  (1)发泡剂用量太多。应适当减少。
 (2)原液变质，应换用新液。
 (3)配比不当，树脂预混合液偏多。应重新调整配比。
 (4)超灌料率不足。应适当增加原液注人量，提高超灌料率
 
泡沫体太硬

  (1)配比不当，异氰酸酯液偏多。应重新调整配比。
 (2)发泡剂用量太少。应适当增加
 
泡孔粗大

  (1)原液变质。应换用新液。
 (2)原液中有油类杂质或较多的水分混入。应换用清洁的原液。
 (3)原液温度太低。应适当提高。
 (4)混合不良。对于高压发泡机，应适当提高注射能力和清理混炼室；x寸于低压发泡机，应
适当提高搅拌机的转速和清理注料嘴。
 (5)发泡剂用量不足。应适当增加。
 (6)灌注时有空气?昆入。应改变灌注方式
 
泡沫体内空气泡太多

  (”注料时有空气混入。应适当降低出料口与模具的距离。
 (2)凝胶速度太快。应适当减少有机锡的用量。
 (3)模具温度不均匀或太高。应严格控制模温，保证模温均匀。
 (4)原料不纯及配方计量不准确也会使泡沫中产生大量的小气泡。应净化原料及准确
计量
 
塌 泡

  (1)气体发生速度太快。应减少胺类催化剂的用量。
 (2)泡沫稳定剂失效或用量不足。应更换泡沫稳定剂或适当增加用量。如硅油是一种泡
沫稳定剂，当用量正确时，可使泡沫自然开孔，并使泡沫从发泡上升到完全固化前保持稳定。
泡沫密度随硅油用量而变化，硅油用量太少，泡沫将部分或全部塌泡；但用量太多，泡沫会出
现小裂纹或开裂
 
泡沫表面局部缩孔

  (1)配方不当，收缩不均匀。应调整配方，增加放气措施。
 (2)泡沫太大，冷却收缩。应改变搅拌和灌注方法。
 (3)模具表面光洁度太差，型腔表面吸附气体。应适当提高型腔表面光洁度
 
泡沫表面有花纹

  (1)进料方向不当，因泼溅而引起不规则的流痕。应注意进料方向，不使流料沿模壁流下。
一般倒料孔的大小随制品的大小而定，也可将泡料孔兼作倒料口。在泡料孔兼作倒料孔时，
泡料孔的孔径为3—4mm，孔数为lO～20个，孔距为40～50mm，开孔的位置应在泡沫体上升的
点。
 (2)模具不清洁或脱模剂涂得不均匀。应清理模具并涂匀脱模剂。
 (3)模具型腔表面太粗糙。应提高模具型腔表面的光洁度。一般表面粗糙度应控制在
3、2，12．5恤范围内
 
泡沫表面有黑白条纹

  (1)如果泡沫体下部发黑，表明反应不完全或起始反应时间太长。应适当调整配方，增加
催化剂的用量，提高料温及模温。
 (2)原液粘度太高，混合性较差。应换用混合性较好的原液或提高发泡装置的混合性能。
对于高压发泡机，应适当提高注射压力；对于低压发泡机，应适当提高搅拌速度。
 (3)计量泵流量不准确，配比变动。应检修计量系统，使配比准确。
 (4)如果在原液注入的落下部分产生黑白条纹，表明原液的粘度差太大和配比不当，以及
原液注射初期混合不良。应换用适合成型要求的原液及改善原液注射初期的混合条件。对
于高压发泡机，应提高油压、使活塞动作顺利，并调节初流注射的调整弹簧；对于低压发泡机，
应调节模口，使注射压力和循环压力一致
 
泡沫表面局部酥松发粘

  (1)异氰酸酯用量不当。应适当调整。
 (2)催化剂用量不足。应适当增加。
 (3)配方不当或用料有误。应调整配方及检验原料
 
泡沫表皮太厚

  <1)模温太低。应将模温控制在50'C左右。
 (2)发泡剂用量太低。应适当增加
 
泡沫开裂

  (1)发泡后期的凝胶速度超过了气体发生速度。应减少锡类催化剂的用量，增加胺类催化
剂的用量。一般胺类催化剂的用量应控制在0．24—0．45份质量比范围。
 (2)起泡后泡沫移动。应使液料分布均匀，加料量应适当。
 (3)中心部位温度太高，反应剧烈。应适当减慢反应速度。
 (4)凝胶时震动严重。灌注后应避免震动。
 (5)交联催化剂辛酸亚锡的用量不当