平膜流涎铸塑成型加工故障修理资料

故障名称
     成  因  及  对  策
 
薄膜表面有条纹

   (1)如果薄膜表面产生人字纹，表明空气刀气压太高或冷却辊冷却不均匀。对此，应适当
减小空气刀气压或清除冷却辊内部的水垢，尽量采用软水冷却，保证冷却辊冷却均匀。
  (2)如果薄膜表面产生纵向泡泡纹，表明在调整运行中薄膜与冷却辊间裹入空气形成“气
包”，局部影响薄膜的冷却，这是一个极常见又较难解决的问题。对此，一是调整空气刀的上
下位置及气流角度；二是适当增加空气刀气体压力；三是适当增加清洁辊的气体压力；四是采
用剥离辊。
  (3)如果膜表面产生水斑纹，表明原料吸湿。对此，应检查原料的水分含量，进行干燥处
理，尤其是对于聚酰胺等易吸湿材料，水分含量应低于o．05％。
  (4)模唇受伤。应研磨唇口。
  (5)唇口间隙内有杂质。应清理唇口。
  (6)冷却辊表面损伤。应磨光辊面或更换辊筒。
  (7)唇口处有残留物。应彻底清除
 
薄膜表面有斑点

   (1)如果薄膜上有杂质点，表明熔料中含有杂质。应清理模头及联接器，以及清除原料中
的杂质。
  (2)如果薄膜上晶点较多，表明挤出温度太低，原料塑化不良，导致原料中高聚合物组分及
高熔点聚合物形成晶点。对此，应适当提高螺杆相应各区段的温度，提高挤出速度，还应检查
原料中是否混有其他种类的聚合物。
  (3)如果薄膜上有鱼泡眼，表明加热温度太高，原料过热分解。对此，应适当降低模头及螺
杆各区段的温度，减小挤出压力，还应检查原料的熔体流动速率是否符合成型要求
 
薄膜表面有鱼跟或
僵块
   (1)挤出温度太低。应适当提高。
  (2)树脂质量太差或塑化不良。应更换原料或增加混炼装置，提高塑化能力
 
薄膜皱褶

   (1)薄膜横向厚度不均匀。应适当调整薄膜的横向厚度，使其均匀。
  (2)牵引张力太大。应适当调整各段牵引速度及张力。
  (3)卷取张力太小。应适当提高收卷张力。
  (4)展平辊位置设置不当。应适当调整
 
薄膜横向厚度不均匀

   (1)模头压力螺钉调整不当。应重新调整。
  (2)成型温度不稳定。应检查加热器、热电偶及控制器是否损坏，修复损坏的部件，使加热
温度保持稳定。
  (3)模唇中有脏物。模唇间隙很小， 小时可达o．02一，如果滤网过滤不净或停机时间过
长，熔料在唇品处氧化分解，都会造成杂质堵塞模口，影响薄膜局部厚度。因此，在生产过程
中，应及时清理模唇。
  (4)模腔中有异物杂质。设备长期运转后，熔料及杂质会粘附在模腔两壁，影响整个模头
中熔体的流动，造成模口出料不均。此时，仅靠调整压力螺钉是不能解决问题的，应定期清理
模具，清除模腔中的异物杂质，在正常情况下，半年需清理一次。
  (5)空气刀气流波动。应检查空气刀气流是否稳定，以及气刀两端气流是否平衡，适当调
整气体流量，使其均衡稳定
 
薄膜纵向厚度不均匀

   (1)挤出系统温度波动。由于温度变化，影响到熔体在模头流道内的流动形态，继而引起
挤出量的变化， 终导致薄膜纵向厚度不均匀。对此，应检修加热装置及控温装置是否损坏，
保证加热温度稳定。
  (2)供料不良。检查料筒各区段，特别是靠近料斗附近的温度是否太高，并检查螺杆内的
冷却水是否打开，水流是否均匀。    ’
  (3)驱动装置的速度不稳定。在模唇间隙一定的情况下，薄膜的厚度取决于熔膜的牵引速
率与挤出速率之比，特别是冷却辊转速的波动 容易造成薄膜厚度的波动，因此，必须使冷却
辊的转速均匀稳定
 
熔膜在模头出口处撕裂

   (1)熔料温度太低。应适当提高挤出温度。
  (2)模唇间隙太大，导致熔膜纵向牵伸比增大，易引起熔料特别是熔膜边部撕裂。应将模
唇间隙调至小于膜厚的20倍。
  (3)空气压边不良。应适当调整压边气嘴的气流大小及角度。
  (4)挤出速率不稳定。应适当调整挤出温度和压力，检查供料是否均匀稳定。
  (5)两种相熔性差的树脂混用。应更换原料。
  (6)模唇处有异物杂质堵塞。应使用铜片清理模唇和模腔。
  (7)原料的熔体流动速率太小。应换用熔体流动速率较大的树脂
 
牵膜时抖动

   (1)挤出温度太低，熔体粘度太高，熔料从模唇挤出不畅。应适当提高模头温度及加大挤
出量。
  (2)模唇间隙太大，导致牵引速度与挤出速度差值太大，引起熔膜牵引抖动。应适当减小
模唇间隙。
  (3)空气刀调节不当，如空气刀气流太大，气流不均衡及气刀与冷却辊相对角度不适当等。
应适当调整气刀气流、气刀安装位置和角度，气刀应尽可能靠近薄膜，相互距离 小于
lOmm。
  (4)模头与冷却辊的距离太大。应将距离控制在40—50mm范围内
 
薄膜粘冷却辊

   (1)冷却辊温控制不当。一般成型聚乙烯薄膜时，辊内的水温为25℃，聚丙烯薄膜为30t。
  (2)冷却辊内的冷却水流道中沉积水垢，影响冷却辊的传热效率。应清除水垢，采用软水
冷却。
  (3)第二道冷却辊转速太慢。应适当加快。应使薄膜在 道冷却辊和第二道冷却辊间
张力适中，但张力不能太高
 
薄膜透明度差

   (1)冷却辊温度太高。应适当降低。
  (2)机头温度太低。应适当提高。
  (3)辊面不清洁。应进行清洁处理。
  (4)熔膜贴辊效果太差。应调节气刀角度，增^口气流量