塑料片材热成型加工故障修理资料

  故障名称
     成  因  及  对  策
 
片材起泡

   (1)加热太快。可采取以下方法排除：
  ①适当降低加热器温度。
  ②适当放慢加热速度。
  ③适当加大片材与加热器的距离，使加热器离片材远一些。
  (2)受热不匀。可采取以下方法排除：
  ①用折流板、分风罩或筛网调节热风的分布，使片材各部分受热均匀。
  ②检查加热器及遮蔽网有无损坏，并修复损坏部位。
  (3)片材潮湿。可采取以下方法排除：
  ①进行预干燥处理。如厚度0．5mm的聚碳酸酯片材应在125—130~C温度
下干燥1—2h，3mm厚的片材需干燥6—7h；厚度为3mm的ARS片材应在80-
90'E温度下干燥1—2h，而且干燥后应立即进行热成型。
  ②进行预热处理。
  ③将加热方式改为两面加热。特别是当片材厚度在2nan以上时，必须采
取两面加热。
  ④不要过早拆开片材的防潮包装。应在热成型前拆封并立即成型。
  (4)片材中有气泡。应调整片材的生产工艺条件，消除气泡。
  (5)片材类型或配方不当。应选用适宜的片材及合理调整配方
 
片材撕裂

   (1)模具设计不良，转角处圆弧半径太小。应增大过渡圆弧的半径。
  (2)片材加热温度太高或过低。当温度太高时，应适当减少加热时间，降
低加热温度，均匀和缓慢地加热，采用压缩空气微冷片材；当温度太低时，应
适当延长加热时间，提高加热温度，预热片材，均匀加热
 
片材烧焦

   (1)加热温度太高。应适当缩短加热时间，降低加热器的温度，增大加热
器与片材的距离或采用遮蔽物隔离，使片材缓慢加热。
  (2)加热方式不当。在成型较厚的片材时，若采用单面加热，两面间的温
差较大，当背面达到成型温度时，正面已过热烧焦。因此，对于厚度大于2mm
的片材，必须采取两面加热的方式
 
片材熔塌

   (1)片材太热。可采取以下方法排除：
  ①适当缩短加热时间。
  ②适当降低加热温度。
  (2)原料的熔体流动速率太高。应在制片时尽量采用熔体流动速率较低
的原料或适当提高片材的拉伸比。
  (3)热成型面积太大。应使用筛网和其他遮蔽物使加热均匀，也可对片材
分区差别加热，使中部区域不产生过热熔塌。
  (4)受热不均或所用原料不一致，导致每张片材的熔塌各不相同。可采取
以下方法排除：
  ①在加热器各部位设置分风板，使热风均匀分布。
  ②应控制片材中再生料的用量和质量。
  ③应避免不同原料混用
 
表面光亮条纹

   (¨片材加热温度太高。应适当降低加热温度及缩短加热时间，也可将加热器远离片材，
缓慢加热。
  (2)片材局部过热，可采用遮蔽网覆盖过热部位
 
表面冷料痕及条纹

   (1)助压柱塞温度太低。应适当提高。也可采用木质助压柱塞或使用棉绒布及毛毯包裹
柱塞，起到保温作用。
  (2)模具温度太低。应适当提高，但不能超过片料的固化温度。
  (3)模具冷却不均。应增设冷却水管或水槽，并检查水管是否阻塞。
  (4)片材加热温度太高。应适当降低，还可在成型前用空气把片材表面稍微吹冷一些。
  (5)成型工艺选用不当。应改用其他成型工艺
 
表面斑痕及污点

   (1)模具型腔表面光洁度太高，空气截留在光滑模面上，引起制品表面产生痘斑。应对型
腔表面进行喷砂处理，可增设附加真空抽气孔。
  (2)抽空不良。应增设抽气孔。如果痘斑只产生在某一部位，应检查该处抽气孔有无堵塞
或在该区域增设抽气孔。
  (3)当使用含增塑剂的片材时，增塑剂聚集在模具表面形成斑痕。可采用以下方法排除：
  ①使用可控温的模具，适当调整模具温度。
  ②加热片材时，模具尽可能远离片材。
  ③适当缩短加热时间。
  ④及时清洗模具。
  (4)模具温度太高或太低。应适当调整。如果模温太高，应加强冷却，降低模温；如果模温
太低，应提高模温，并对模具进行保温处理。
  (5)模具材质选用不当。当加工透明片材时，不要用酚醛树脂制作模具，应采用铝模。
  (6)模具表面太粗糙。应打磨型腔表面，提高表面光洁度。
  (7)片材或模具型腔表面不清洁，应彻底清除片材或型腔表面的污物。
  (8)片材表面有刮伤痕迹。应抛光片材表面，片材应夹纸储存。
  (9)生产环境的空气含尘量太高。应净化生产环境。
  (10)模具脱模斜度太小。应适当加大
 
表面泛黄或变色

   (1)片材加热温度太低。应适当延长加热时间及提高加热温度。
  (2)片材加热温度太高。应适当缩短加热时间及降低加热温度。如果片材局部过热，应检
查相关的加热器有无失控。
  (3)模具温度太低。应进行预热保温，适当提高模具温度。
  (4)助压柱塞温度太低。应适当加热升温。
  (5)片材拉伸过度。应采用较厚的片材或换用延展性较好、拉伸强度较高的片材，还可通
过修改模具克服这一故障。
  (6)片材在没有完全成型前过早冷却。应适当提高片材的人模速度和抽空速度，模具应适
当保温，柱塞应适当加热。
  (7)模具结构设计不当。可采用以下方法排除：
  ①合理设计脱模斜度。一般阴模成型时，没有必要设计脱模斜度，但设计一些斜度有利于
制品壁厚均匀。阳模成型时，对于苯乙烯系和硬质聚氯乙烯片材，脱模斜度 为1：20左
右；对于聚丙烯酸酯系和聚烯烃类片材，脱模斜度 大于1：20。
  ②适当加大圆角半径。当制品棱角需有刚性时，可以斜面代替圆弧，然后把斜面用小圆弧
连结起来。
  ③适当降低拉伸深度。一般，制品的拉伸深度应与其幅宽结合起来考虑，当直接采用真空
法成型时，拉伸深度 小于或等于幅宽的一半。在需要深拉仲时，要采用助压柱塞或气压
滑动成型方法。即使采用这些成型方法，拉伸深度仍应限制在小于或等于幅宽的范围内。
  (8)再生料用量太多。应控制其用量及质量。
  (9)原料配方不符合热成型要求。应在制作片材时适当调整配方设计
 
片材拱起及皱褶

   (1)片材太热。应适当缩短加热时间，降低加热温度。
  (2)片材的熔体强度太低。应尽量采用熔体流动速