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联系注射成形加工热塑性塑料制品的次废品原因分析和解决
发布时间：2007-12-20 19:57:27点击率：
技术类别：塑料加工技术
名 称
塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满
原 因 分 析
1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
2.塑料拉度不同或不匀
3.塑料在料斗中“架桥”
4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多
5.多型腔时进料口平衡不良
6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低
7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早
8.注射速度太快或太慢
9.塑料流动性太差
10.飞边溢料过多
11.模温低，塑料冷却快
12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折
13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当
14.脱模剂过多，型腔有水分等
15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大
16.塑料内含水分及挥发物多
17.融料中充气多
尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定
1.机器电气或液压系统不稳定
2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致
3.模具强度不足，定位杆弯曲、磨损
4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确
5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边
6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良
7.塑料颗粒不匀或加料量不匀
8.更换注射机性能不当或塑化不匀
9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀
10.回用料与新料配比不当
11.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定
12.塑件刚性不良、壁厚不匀
13.塑件后处理条件不稳定
气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）
1.原料含水分、溶剂或易挥发物
2.料温高，加热时间长，塑料降聚分解
3.注射压力小
4.柱塞或螺杆退回过早
5.模具排气不良
6.模温低
7.注射速度太快
8.模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当
9.塑件不良，流道不良有贮气死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及塑料收缩大时
1.流道、进料口太小，或数量不够
2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑）
3.进料口位置不当，不利于供料、补缩
4.料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕
5.模温低，易出真空泡
6.注射压力小，注射速度慢
7.注射及保压时间短
8.加料量不够，供料不足，余料不够
9.融料流动不良或溢料过多
飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片
1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大
2.模具强度或刚性不良
3.模具平行度不良
4.模具单向受力或安装时没有压紧
5.注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行
6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积
7.塑料流动性太大，料温高，模温高，注射速度过快
8.加料量过大
熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线
1.料温低，模温低
2.注射速度慢，注射压力小
3.进料口太多，位置不当，浇注系统形式不当，流程长，流料阻力大，料温下降快
4.模具冷却系统不当
5.塑件形状不良、壁太薄、嵌件过多及壁厚不匀，使料在薄壁处汇合
6.嵌件温度低
7.塑料流动性差，冷却速度快
8.模具内有水分、润滑剂、融料充气过多，脱模剂过多
9.模具排气不良
10.料内渗有不相溶的料，脱模剂不当，有不相溶的油质
11.用铝箔等薄片状着色剂
12.纤维填料分布融合不良
13.有冷料
塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象
1.料温低，模温低，喷嘴温度低
2.注射压力小，注射速度慢
3.冷料穴不当，有冷料
4.塑料流动性差
5.模具冷却系统不当
6.浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力， 冷却快
7.塑件壁薄，面积大，形状复杂
8.供料不足
9.流道曲折、狭窄，光洁度不良
脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。
1.模具光洁度不良
2.模具脱模斜度不够
3.模具镶块处缝隙太大出飞边
4.成形时间太短或太长
5.模芯无进气孔
6.模具温度或定动模温度不合适
7.模具表面有伤痕
8.顶出机构不良
9.注射压力高，保压时间长，料温及模温高，供料太多，注射时间长，进料口尺寸大
10.脱模剂不当
11.拉料杆失灵
12.喷嘴与浇口套间有夹料，浇口套粘模
13.型腔变形大、回跳大，使塑件落在型腔内
14.冷却系统不良，冷却时间过长或过短
15.活动型芯脱模不及时
16.供料不足
17.塑料性脆，易粘模，收缩大
18.塑件形状不利脱模，塑件壁过厚、过薄或强度不足，易应力集中
云母片状分层脱皮：由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降
1.不同塑料混杂
2.同一塑料不同级别相混
3.塑化不匀
4.混入异物
5.料温低，模温低，冷料井小，料流动性差，料冷却太快
6.新旧料配比不当
7.银丝现象严重
浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内
1.浇道斜度不够，没有脱模剂
2.冷却时间短，喷嘴及定模温度高，浇道直径大
3.拉料杆失灵，无冷料穴
4.主浇道内壁不光滑，有凹痕划伤
5.浇道和主浇道连接部分强度不良
6.喷嘴温度低，喷嘴与浇口套吻合不良，浇口套孔径比喷嘴孔径小或有夹料
冷块、僵块：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件内夹有硬块塑料
1.料温、模温及喷嘴温度低，注射速度小
2.塑化不匀
3.注射机塑化能力不足，注射机容量接近塑件重量，成形时间短
4.混入杂质或不同品级的料
5.料粒不匀或过大
6.无主浇道及冷料穴，或冷料穴位置不当
透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱放射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀
1.模温低，料温低及融料与模具表面接触不良
2.模具表面不光亮，有油污及水分
3.脱模剂过多或不当
4.料温高或浇注系统剪切作用大，塑料分解
5.塑料中含水分高，有杂质、黑条及银丝
6.塑化不良
7.结晶性料冷却不良，不匀或塑件壁厚不匀
塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满
原 因 分 析
1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
2.塑料拉度不同或不匀
3.塑料在料斗中“架桥”
4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多
5.多型腔时进料口平衡不良
6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低
7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早
8.注射速度太快或太慢
9.塑料流动性太差
10.飞边溢料过多
11.模温低，塑料冷却快
12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折
13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当
14.脱模剂过多，型腔有水分等
15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大
16.塑料内含水分及挥发物多
17.融料中充气多
尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定
1.机器电气或液压系统不稳定
2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致
3.模具强度不足，定位杆弯曲、磨损
4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确
5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边
6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良
7.塑料颗粒不匀或加料量不匀
8.更换注射机性能不当或塑化不匀
9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀
10.回用料与新料配比不当
11.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定
12.塑件刚性不良、壁厚不匀
13.塑件后处理条件不稳定
气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）
1.原料含水分、溶剂或易挥发物
2.料温高，加热时间长，塑料降聚分解
3.注射压力小
4.柱塞或螺杆退回过早
5.模具排气不良
6.模温低
7.注射速度太快
8.模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当
9.塑件不良，流道不良有贮气死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及塑料收缩大时
1.流道、进料口太小，或数量不够
2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑）
3.进料口位置不当，不利于供料、补缩
4.料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕
5.模温低，易出真空泡
6.注射压力小，注射速度慢
7.注射及保压时间短
8.加料量不够，供料不足，余料不够
9.融料流动不良或溢料过多
飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片
1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大
2.模具强度或刚性不良
3.模具平行度不良
4.模具单向受力或安装时没有压紧
5.注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行
6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积
7.塑料流动性太大，料温高，模温高，注射速度过快
8.加料量过大
熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线
1.料温低，模温低
2.注射速度慢，注射压力小
3.进料口太多，位置不当，浇注系统形式不当，流程长，流料阻力大，料温下降快
4.模具冷却系统不当
5.塑件形状不良、壁太薄、嵌件过多及壁厚不匀，使料在薄壁处汇合
6.嵌件温度低
7.塑料流动性差，冷却速度快
8.模具内有水分、润滑剂、融料充气过多，脱模剂过多
9.模具排气不良
10.料内渗有不相溶的料，脱模剂不当，有不相溶的油质
11.用铝箔等薄片状着色剂
12.纤维填料分布融合不良
13.有冷料
塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象
1.料温低，模温低，喷嘴温度低
2.注射压力小，注射速度慢
3.冷料穴不当，有冷料
4.塑料流动性差
5.模具冷却系统不当
6.浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力， 冷却快
7.塑件壁薄，面积大，形状复杂
8.供料不足
9.流道曲折、狭窄，光洁度不良
脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。
1.模具光洁度不良
2.模具脱模斜度不够
3.模具镶块处缝隙太大出飞边
4.成形时间太短或太长
5.模芯无进气孔
6.模具温度或定动模温度不合适
7.模具表面有伤痕
8.顶出机构不良
9.注射压力高，保压时间长，料温及模温高，供料太多，注射时间长，进料口尺寸大
10.脱模剂不当
11.拉料杆失灵
12.喷嘴与浇口套间有夹料，浇口套粘模
13.型腔变形大、回跳大，使塑件落在型腔内
14.冷却系统不良，冷却时间过长或过短
15.活动型芯脱模不及时
16.供料不足
17.塑料性脆，易粘模，收缩大
18.塑件形状不利脱模，塑件壁过厚、过薄或强度不足，易应力集中
云母片状分层脱皮：由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降
1.不同塑料混杂
2.同一塑料不同级别相混
3.塑化不匀
4.混入异物
5.料温低，模温低，冷料井小，料流动性差，料冷却太快
6.新旧料配比不当
7.银丝现象严重
浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内
1.浇道斜度不够，没有脱模剂
2.冷却时间短，喷嘴及定模温度高，浇道直径大
3.拉料杆失灵，无冷料穴
4.主浇道内壁不光滑，有凹痕划伤
5.浇道和主浇道连接部分强度不良
6.喷嘴温度低，喷嘴与浇口套吻合不良，浇口套孔径比喷嘴孔径小或有夹料
冷块、僵块：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件内夹有硬块塑料
1.料温、模温及喷嘴温度低，注射速度小
2.塑化不匀
3.注射机塑化能力不足，注射机容量接近塑件重量，成形时间短
4.混入杂质或不同品级的料
5.料粒不匀或过大
6.无主浇道及冷料穴，或冷料穴位置不当
透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱放射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀
1.模温低，料温低及融料与模具表面接触不良
2.模具表面不光亮，有油污及水分
3.脱模剂过多或不当
4.料温高或浇注系统剪切作用大，塑料分解
5.塑料中含水分高，有杂质、黑条及银丝
6.塑化不良
7.结晶性料冷却不良，不匀或塑件壁厚不匀
上一个：印刷用水性塑料油墨的具体应用分析
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