1.切削不锈钢时怎样选择刀具材料

硬质合金的选择：YG类硬质合金的韧性较好，可采用较大的前角，刀刃也可以磨得锋利些，使切削轻快，且切屑与刀具不易产生粘结，较适于加工不锈钢。特别是在振动的粗车和断续切削时，YG类合金的这一优点更为重要。另外，YG类合金的导热性较好，其导热系数比高速钢高将近两倍，比YT类合金高一倍。因此YG类合金在不锈钢切削中应用较多，特别是在粗车刀、切断刀、扩孔钻及铰刀等制造中应用更为广泛。

2.切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数

1. 前角g₀：不锈钢的硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好，热强性高，切削时切屑不易被切离。在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。
   车削各种不锈钢的前角大致为12°～30°。对马氏体不锈钢(如2Cr13)，前角可取较大值；对奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢，前角应取较小值；对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢，可取较大前角；直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。
   高速钢铣刀取g_n=10°～20°，硬质合金铣刀取g_n=5°～10°；铰刀一般取g₀=8°～12°；丝锥一般取g₀=15°～20°(机用)或g₀=20°(手用)。
2. 后角a₀：加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦，但会使切削刃的强度和散热能力降低。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。
   不锈钢车刀或镗刀通常取a₀=10°～20°(精加工)或a₀=6°～10°(粗加工)；高速钢端铣刀取a₀=10°～20°，立铣刀取a₀=15°～20°；硬度合金端铣刀取a₀=5°～10°，立铣刀取a₀=12°～16°；铰刀和丝锥取a₀=8°～12°。
   

   图1 双刃倾角断屑车刀

3. 主偏角k_r、副偏角k′_r，和r_e：减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取k_r=45°～75°，若机床刚性不足，可适当加大。副偏角常取k′_r=8°～15°。为了加强刀尖，一般应磨出_e=0.5～1.0 mm的刀尖圆弧。
4. 刃倾角l_s：为了增加刀尖强度，刃倾角一般取l_s=-8°～-3°，断续切削时取较大值l_s=-15°～-5°。
   生产实践中，为了加大切屑变形，提高刀尖强度与散热能力，采用双刃倾角车刀，取得了良好的断屑效果，也加宽了断屑范围，如图1所示。 刃倾角l_s1≥0°，第二刃倾角在接近刀尖部位，l_s2≈-20°，第二刃倾角的刀刃长度l_ls2。≈a_p/3。
   当双刃倾角车刀的g₀=20°、a₀=6°～8°、k_r=90°或75°、倒棱前角g₀₁=-10°、r_e=0.15～0.2 mm时，在V_c=80～100 m/min、f=0.2～0.3 mm/r、a_p=4～15 mm的条件下切削，断屑效果良好，刀具耐用度高。
   要求刀具前后刀面的表面粗糙度值小，刀具磨钝标锥VB为加工一般材料的1/2。

3.切削不锈钢时怎样选择刀具断(卷)屑槽和刃口形式