粉体造粒技术的展望

　　随着全球技术、经济竞争的日益加剧及我国加入WTO的临近，人们对有效利用资源、提高产品质量和加强环境保护等的意识进一步加强，对粉体造粒技术要求也越来越高。粉体造粒技术的趋势是向设备大型化、结构紧凑化、功能多样化、效率高效化、控制系统自动化方向发展。

　　设备大型化

　　随着科学技术的进步和技术的发展，生产装置大型化的优点越来越明显，同时，CAD/CAM技术和精确应力分析技术的应用促进了机械结构设计和加工制造技术的发展，为粉体造粒设备的大型化提供了坚实的技术保障。目前，粉体造粒设备向着大型化方向发展，超大型的螺杆挤出机单机处理能力可达25～30t/h[3]。以SE系列螺杆造粒机为例，现有的设备螺杆直径 大为240mm，单机处理能力超过2t/h。螺杆直径为380mm，单机处理能力超过4t/h的超大型螺杆造粒机正在研制中;又如回转冷带落模成型装置，冷凝钢带宽度超过115m，设备长度超过20m，单机处理能力超过2t/h。

　　结构紧凑化

　　粉体造粒设备的另一个发展趋势是结构紧凑化。设备的结构设计更合理，更紧凑，更符合人体工学原理，从而降低了制造成本，减少了占地面积，提高了劳动效率。以SE系列螺杆造粒机为例，采用电机直联取代了传统的皮带传动，使设备更紧凑，传递扭矩更大;采用变螺距设计，将物料输送段、捏合和挤出段设计在一根轴上，使输送、捏合、造粒一次完成。这些设计理念都代表着粉体造粒设备的发展方向。

　　加工工艺高技术化

　　随着粉体造粒设备应用领域的拓展，传统的机械加工手段已不能满足粉体设计技术的需要。未来粉体设备的加工工艺将向着高技术化方向发展，如采用计算机辅助设计/制造(CAD/CAM)技术进行螺杆螺纹型线的设计、加工，采用专用深孔加工设备加工冷带落模机布料器细长孔，采用五坐标数控床实现空间扭曲叶片型线加工，采用激光、电火花加工微小孔径模板，采用钠米技术(钠米涂料)处理挤出螺杆、回转钢带以解决物料抱杆、产品脱模等。