影响电火花加工精度的主要因素

　　加工精度是指加工后的工件尺寸和图纸尺寸要求相符合的程度。两者不相符合的程度通常是用误差大小来衡量。误差包括加工误差、安装误差和定位误差。其中，后两种误差是与工件和电极的定位、安装有关，和加工本身无关。要提高加工精度减小加工误差，首先要选择高精度的机床，保证工件和电极的安装定位精度，其次主要与电火花加工工艺有关。

　　加工精度主要体现为加工间隙△、加工斜度tga或斜度角a、楞角倒圆半径R，以及表面粗糙度。

　　加工间隙△可用下式表示：

　　△=δ+a+d

　　式中δ为单边起始放电间隙;a为单边放电蚀除量;d为电极单边损耗量。

　　加工斜度tga是工件上口的大加工尺寸和工件下口的小加工尺寸之差，除以测量面之间的距离h，可用下式表示：

　　或用斜度角a表示：

　　△max：测量面工件上口的大加工尺寸

　　△min：测量面工件下口的小加工尺寸

　　α：斜度角h：上、下测量面距离

　　楞角倒圆半径R是表示电火花加工出现的尖角程度。这对有尖角、楞边要求的工件是很重要的一项指标。

　　电火花加工时，电极与工件之间存在着一定的放电间隙，如果加工过程中放电间隙保持不变，则可以通过修正电极的尺寸对放电间隙进行补偿，以获得较高的加工精度。然而，放电间隙的大小实际上是变化的，影响着加工精度。

　　1.表面粗糙度

　　电火花加工表面的粗糙度取决于放电蚀坑的深度及其分布的均匀程度，只有在加工表面产生浅而分布均匀的放电蚀坑，才能保证加工表面有较小的粗糙度值。为了控制放电凹坑的均匀性，需要采用等能量放电脉冲控制技术，即检测间隙电压击穿下降沿，控制放电脉冲电流宽度相等，用相同的脉冲能量进行加工，从而使加工表面粗糙度微观上均匀一致。

　　2.加工间隙(侧面间隙)的影响

　　加工间隙的大小及其一致性直接影响电火花成形加工的加工精度。只有掌握每个规准的加工间隙和表面粗糙度的数值，才能正确设计电极的尺寸，决定收缩量，确定加工过程中的规准转换。