环氧模塑料工艺性能何者为要

发布时间：2014-07-04 09:04:35点击率：0

技术类别：塑料行业知识

New Page 1 环氧模塑料工艺性能何者为要环氧模塑料的压塑工艺性能取决于模塑料的配方、制造方法、贮存条件等多种因素，其中起关键作用的是固化体系的反应活性、状态转变特点和流变特性。中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e)的专家强调说，按照模塑料的工艺性制定工艺规程是得到优质模塑制品的必要条件，重要的工艺性能包括流动性、固化速率、成型收缩率(固化收缩率)、压缩率(压缩比)。模塑料的流动性反映了模塑料在成型温度和压力下充满模腔的能力，即熔融物料在压力作用下的变形和流动能力。流动性过大会导致树脂胶液流失，造成缺胶或树脂与纤维分头集聚，使制品性能下降甚至报废；流动性过小，则需提高成型温度及压力，否则会使制品局部缺料成为废品。据中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e)专家介绍，影响流动性的主要因素是：树脂胶液的固化特性、模塑料的质量指标和形态、成型工艺条件、模具的结构和质量等。环氧模塑料在成型过程中随温度的升高，树脂的分子运动加剧，开始软化、熔融，使体系的流动性增加；但随着温度的升高和加热时间的持续，树脂的交联度不断增加，使流动性逐渐降低。显然树脂体系的固化速度对流动性的影响很大，因此适应压塑工艺要求的配方设计应能在压塑成型过程中兼具良好的流动性和固化性能。控制适当的挥发物含量对于制品的压塑工艺及其质量的关系甚大。填料的几何形状对物料的流动性也有较大影响。粉料比纤维料的流动性大。纤维长度增加有利于制品强度提高，但易结团、流动性差，反而会降低制品强度。增加润滑剂含量也能提高流动性，但用量过多会降低制品的性能。此外，合理的成型工艺对改进模塑料的流动性也很重要。环氧模塑料的固化速率是用在指定温度和压力下，获得固化物性能所需的固化时间与试件厚度的比值来表征。比值愈小表明所需固化时间愈短则固化速率愈大，固化速率(实际上是所需固化时间)的单位用min/mm表示。环氧模塑料的固化速率取决于环氧固化体系的固化反应特性，环氧树脂、固化剂和促进剂的类型和用量，物料的热历程等对固化速率有很大影响。通常用标准试件法测定固化速率，即在除固化时间以外的其他工艺参数都不变的条件下，测出一组固化时间一性能数据并绘出固化时间、性能曲线。按照既满足制品性能要求又有较高生产效率和较低生产成本的原则，综合考虑确定合适的固化时间计算出固化速率，作为制定成型工艺参数的依据。成型收缩率是指在室温和常压下，模具型腔和模压制品在相应位置单向尺寸差的百分数。按下式计算：SL=(L0—L)/L0(式中SL——成型收缩率，L0、L分别为室温常压下模具型腔和制品在相同位置的单向尺寸)。环氧塑料具有成型收缩率的基本原因，据中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e)介绍，一是环氧树脂因交联产生分子结构的变化，分子链间距离减小，导致不可逆的体积收缩，称为化学结构收缩或聚合收缩；二是制品及模具从固化温度冷却到室温产生的热收缩(热胀冷缩)的差值；三是卸压脱模时制品在成型过程中因受到外压作用产生的弹性形变迅速恢复形成的体积增大。所以模塑料含胶量大时收缩率大、挥发物含量多时收缩率大、热脱模比冷脱模的收缩率大，成型压力增加则收缩率下降。总之，影响收缩率的因素可归纳为三类，即模塑料的性质、成型工艺条件、模具和制品的设计。由于影响成型收缩率的因素较复杂，因此正确掌握模塑料的成型收缩特性是进行正确的制品设计和模具设计，以及保证制品尺寸和精度的重要条件。压缩率ρ是指成型后塑料的密度ρ与成型前模塑料的表观密度(松散密度)ρ0的比值。按下式计算：P=ρ/ρ0。中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e)专家表示，压缩率大的模塑料不仅模具加料室的容积增大，模具的高度和重量增加，而且带入的空气也增多，排气困难，热能消耗大，生产效率低，因此必须先预压料坯　

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