模具超精密研磨抛光与焊接

　　近年来，在世界范围内制造业的竞争变得越来越激烈，企业在尽可能短的时间内高效率，低消耗的为顾客提供个性化高品质产品的能力，已成为企业竞争能力的一个标志。模具品质的高低将直接影响到产品的质量、产量、成本、新产品投资及老产品更新换代要求。那么，如何才能更有效的提高模具品质呢?也就是说，如何才能让模具在高精度、低成本、高效率条件下，生产出高品质的合格制件?这与模具表面处理有很大关系，也日益成为各企业关注的焦点。模具表面处理并不是一个简单的话题，它包括模具抛光与模具焊接等。

　　模具抛光

　　众所周知，塑料模具钢需要一个很好的抛光技能来体现材料本质的性能，但抛光问题一直是企业无法根本解决的一个难题。桥本工业已达到高品质顾客企业所认同的研磨技术的要求。日益精进的技术，创造出无法仿效的镜面精加工效果，从对使用钢材的建议到微小孔的解决等问题，及各种形状复杂的精密零件，桥本HASHIMOTO皆可对应。

　　抛光中遇到的 大问题就是“抛光过度”，抛光过度是指抛光时间越长，模具表面质量越差。发生抛光过度时有两种现象，即“桔皮”和“微坑”，抛光过度多发生于机械抛光。

　　“桔皮”

　　不规则、粗糙的表面被称为“桔皮”，产生“桔皮”有许多不同的原因。 常见的原因是由于抛光压力过大及抛光时间过长，以及抛光方法不当等。

　　发现表面质量不好，许多人就会增加抛光压力，并延长抛光时间，加上抛光流程的不当，往往会使表面质量变得更差。

　　“微坑”

　　“微坑”或“砂孔”的形成是由于钢种的非金属夹杂物(杂质)，通常是硬而脆的氧化物;在抛光过程中从钢材表面被拉出，形成“微坑”或“砂孔”。主要影响因素如下：

　　1、抛光压力和抛光时长;

　　2、钢材的纯净度，特别是硬性夹杂物(杂质)的含量;

　　3、抛光工具;

　　4、研磨材料。

　　抛光操作的流程

　　如何选择研磨和抛光的操作次序，完全取决于抛光操作者的经验及其使用的工具与设备。材料的特性对操作程序也有影响。

　　抛光流程1

　　考虑加工效率首先要确认加工品的粗糙程度，这个作业要谨慎进行不能有错误，根据粗糙程度也有不能作业的可能，确认加工品的粗糙程度然后根据形状选定油石进行抛光，抛光方法的次序是根据油石的粒度由粗至细进行。油石抛光方法，这个作业是 重要的高难度作业，根据加工品的不同规格，分别约70度的角位均衡的进行交叉研磨。 理想的往返范围约为30毫米～60毫米。油石作业也会根据加工品的材质而变化。

　　抛光流程2

　　油石作业结束后是砂纸作业，砂纸作业时，要注意模仁的圆边、圆角和桔皮的产生。所以油石流程尽量做到 细加工。

　　砂纸抛光的重点。砂纸配合较硬的木棒像油石作业一样约70度角交叉地进行研磨，一面砂纸研磨次数约10次～15次。如果研磨时间过长，砂纸的研磨力会减低，这样就会导致加工面出现不均匀现象(这也是产生橘皮的原因之一)。

　　砂纸作业时一般都采用竹片进行研磨，实际使用材质弹力小的木棒或硬度低的铝棒约45度角进行研磨是 为理想的。研磨面不能使用橡胶或者弹性高的材料，不能用45度角研磨的形状可以用锐角。砂纸有很多种类， 重要是要选择适用的。

　　抛光流程3

　　用钻石膏进行镜面加工，砂纸作业后取适当的钻石膏和稀释液进行混合，用电动回转工具马毛刷慢慢的来回研磨。注意点：马毛刷研磨面要保持水平线。从6µ~3µ进行研磨，然后用泡棉配合1µ钻石膏就可以完成镜面加工。

　　抛光的 一个程序有两种方法：一是电动工具和气动工具的抛光方法;二是手工抛光方法。但是对于平面形状和球面形状也有不同的情况。

　　镜面抛光的要点

　　超镜面抛光时 重要的一点是抛光的尺寸，油石研磨到镜面抛光的距离是10µ。( 理想是#1500油石开始进行研磨) 基本的原则，在进行下一步作业之前，一定要将模仁彻底清洗干净，才会达到好效果。要非常慎重不要重复修改(反复修改会影响品质问题)。

　　纳期的期限、时间上的压力、过度疲劳、集中力下降，这些因素都容易影响工作，这一点要非常注意。