工序设计

式中n—该表面的加工工序数。 
    （2）影响加工余量的因素 
    1）加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷层深度。 
    2）加工前或上工序的尺寸公差。 
    3）加工前或上工序各表面相互位置的空间偏差。 
    4）本工序加工时的装夹误差。 
    （3）查表法确定机械加工余量，总余量和半精加工、精加工工序余量可参考有关标准或工艺手册查得，并应结合实际情况加以修正。粗加工工序余量减去半精加工和精加工工序余量而得到。 
2. 工序尺寸及公差计算 
    对于各种工序的定位基准与设计基准重合时的表面的多次加工（如外圆和内孔的加工），工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加工上（对被包容面）或减去（对包容面）公称工序余量而求得；工序尺寸公差按所用加工方法的经济精度选定。 
    图4-2 表示外圆加工时加工余量、工序尺寸及其公差的分布，图中Z1、Z2、Z3为粗加工、半精加工、精加工的公称余量；To为毛坯公差。T1 、T2、T3为粗加工、半精加工、精加工的工序尺寸公差。当各工序的公称余量和公差确定后，卡按下面顺序计算每一工序的工序尺寸； 
    终加工（精加工）工序尺寸A­3，公差T3由零件图规定。 
    半精加工的工序尺寸A2=A3+ Z3，公差为T2. 
    粗加工的工序尺寸A1= A2+ Z2，公差为T1。 
    毛坯尺寸Ao= A1+Z2­。公差为To。 
    工序尺寸的公差一般应按“入体原则”标注，而在毛坯的基本尺寸上一般都注以双向偏差。 
    当基准不重合时，或零件在加工过程中需要多次转换工序基准，或工序尺寸尚需在继续加工的表面上标注时，有关工序的工序尺寸及其公差，则需通过尺寸链的分析，计算得到。 
3. 机床及工艺装备的选择 
    （1） 机床的选择 
    1）机床的加工尺寸范围应与工件的外廓尺寸相适应。 
    2) 机床的工作精度应与工序要求的精度想适应。 
    3）机床的生产率应与工件的生产类型相适应。 
    4）机床的选择应考虑工厂的现有设备条件。如果工件尺寸太大，精度要求过高，没有相应设备可供选择时，就需改装设备或设计专用机床。 
    （2）工艺装备的选择 
    1）夹具的选择，在单件小批生产中，应尽量选用通用夹具或组合夹具，在大批大量生产中，应根据工序要求设计专用高效夹具。 
    2）刀具的选择，主要取决于工序所采用的加工方法，加工表面的尺寸，工件材料，所要求的加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等，一般应尽量选用标准刀具。 
    3）量具的选择，主要根据生产类型和要求检验的精度。在单件小批生产中，应尽量采用通用量具量仪，在大批大量生产中，应采用各种极限量规或高生产率的检查量仪。 
4. 时间定额及缩减单件时间的措施 
    （1）时间定额及其组成，时间定额是在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间，用td表示。根据时间定额可以安排作业计划。进行成本核算。确定设备设备数量和人员编制，规划生产面积。因此，时间定额是工艺规程中的重要组成部分。时间定额主要利用经过实践而积累的统计资料及进行部分计算来确定。时间定额由以下部分组成：