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联系半固态加工技术的发展和应用现状
发布时间：2007-12-16 15:05:15点击率：
技术类别：机械技巧
从70年代初美国麻省理工学院的 Flemings教授等开发出半固态加工技术以来， 现已得到迅速发展。美国在此技术的开发研究和工业应用等方面处于全球 地位；欧洲国家和日本也相继开展此方面的工作，并取得很大进展。半固态加工技术 广泛的应用主要集中在汽车工业，用以进行汽车零件的近终形(NeaShape)制造以及使其轻量化；另外，这项技术还被越来越多地用于航空、兵器、仪表等工业的主要构件。目前，半固态金属加工技术的发展主要围绕着半固态金属的制备和成形、基础理论、金属基复合材料的制造、工业应用和开发等方面。与此同时，很多相关的新技术和应用领域不断被开发出来。
半固态金属原料的制备技术
在金属凝固过程中进行强烈搅拌，使树枝状初晶破碎成等轴颗粒状分布于液相，从而得到一种固液混合浆料，通常将此浆料称为非枝晶半固态金属(Semi—Solid Metal，简称 SSM)。在SSM的液相基体中，固相颗粒之间很容易产生相互移动，从而使SSM浆料具有一定流动能力，以利于充型。获得SSM原料主要有以下方法。
1 机械搅拌法
机械搅拌法通常可分为不连续搅拌法(Bath Method)和连续搅拌法(Continu Method)。机械搅拌法设备简单，容易控制工艺参数，从而可方便地用于研究金属的搅拌规律和SSM的流变特性。机械搅拌时，搅拌器与金属熔体直接接触，因而搅拌器的寿命低而且易污染金属。所以，机械搅拌法只适合于实验室的研究工作，无法满足工业生产的需求。
2 电磁搅拌法
电磁搅拌法是利用电磁感应力的作用将析出的树枝晶破碎成颗粒状，属于非接触式搅拌。因此，金属液纯净，不卷入气体，控制方便，产量大，是目前工业应用的主要方法之 一。这种方法也适用熔点较高的合金。目前，在工业生产中占主导地位的电磁搅拌技术称为MHD(Maohydrofynamic)，用于生产连续流变锭料，其中铝合金锭的直径达38—52mm。这种方法的主要缺点是电能消耗量大，设备结构复杂而且成本高。
3 应变诱导熔化激活法
应变诱导熔化激活法(Strain—ImducedMeltActivation，简称SIMA)首先要铸造出品粒细小的常规铸锭，再使之进行大量的挤压变形，然后加热到固液两相区以得到SSM原料。该法的金属纯净，产量较大，也是当前工业生产中采用的主要技术之一。但是，SIMA去要增加一道预变形工序，而且仅能生产小型零件。
4 其它方法
获得SSM原料的其它方法有：剪切冷却辊法(Shear—CoolingRollProcess)、电磁脉冲法(Electromaic Pulse Method)、紊流管道法(Tortu—Channel Method)、溅射沉积法Spray—DepositedMetalMetllod)等，限于篇幅在此不一一赘述。
半固态金属的成形技术
SSM成形是介于铸造和锻造之间的一种工艺过程，适用于很多常规的成形方法。通常根据采用的成形设备对其命名，这些设备包括：改进的压铸设备、注射成形设备、连续铸造设备和模锻设备等。在研究和应用中，铸造设备在SSM成形中占较大比例，因而SSM成形多称为半固态铸造。SSM原料在进入模具内腔之前有不同的处理方法，从而使SSM成形分为两大类：流变成形(Rheoforming)和触变成形(Thixo- forming)。流变成形是将获得的SSM原料直接成形；触变成形是将SSM原料首先制成锭料，生产时，将定量的锭坯重新加热至半固态然后再成形。
对于流变成形，由于直接获得的SSM原料保存和输送很不方便，因而发展较缓慢，一般仅用于SSM连续成形方面；对触变成形，由于SSM坯料便于输送和加热，易于实现自动化，所以，触变成形在工业中得到广泛应用。
半固态加工技术的特点和适用范围
概括起来说，半固态加工技术具有以下特点：
(1) SSM充型平稳、无湍流和喷溅、温度低而且释放了部分结晶潜热，因而减轻了对成形装置尤其是模具的热冲击，使其寿命大幅度提高；同时，SSM凝固时间缩短，从而有 益于提高生产率。
(2) SSM成形件表面平整光滑；内部组织致密、晶粒细小、力学性能高；凝固收缩小，因而铸件尺寸精度高；SSM成形件尺寸与成品零件几乎相同，极大地减少了机械加工量，可以做到少或无切削加工，从而节约了资源，相对延长了刀具寿命。
(3) 不直接处理液态金属，便于实现自动化，改善了劳动条件。
(4) 节约能源。比单位重量的普通铝合金铸件节能35％左右。
(5) SSM粘度较大，可以均匀混入颗粒或短纤维等增强材料而制造金属基复合材料，成为一种有效的金属基复合材料的制造方法。
(6) 与固态金属模锻相比，SSM的流动应力显著降低，因而SSM模锻成形速度更高，而且可以成形十分复杂的零件。
半固态加工技术除上述直接成形外，还有望于提纯金属(使3SM的液固两相分离)、制造金属板带等。尤其是用半固态加工技术制造金属基复合材料愈来愈受到人们的重视。随着不断研究开发，半固态加工技术必将超出今天工业应用的范围。S3M适用于有液固共存区的合金体系。研究和生产证明，适用于半固态加工的金属有：镁合金、铝合金、锌合金、镍合金、铜合金以及钢铁合金等，其中铝镁合金已用于工业生产。半固态加工技术有可能使黑色金属实现压铸，很多国家正致力于这方面的研究。
工业应用现状
1 应用现状
近几年中，半固态加工技术的工业应用已经取得很大进展。其中美、日、英、法、意大利和瑞士等国家的应用水平处于 地位。在美国，AlumaX Engineered Metal Process(AEMP)公司率先将此技术转化为生产力。1978年，它使用 MHD技术生产出供触变成形用的圆锭，随后建成了全球首条高容量和 高度自动化的触变成形生产线，用于生产铝合金汽车零件，并拥有相关专利60多项；自 1988年以来，AEMP为Bendix牌小轿车生产了250万个铝合金汽缸头(Master Cylin-der)，为Ford汽车公司生产了1500万个铝合金压缩机活塞(Pistons of pressor)，成品 率近100％。1992年AEMP公司与Superior工业公司合资在美国 Arkansas州建成了全 球 触变成形铝合金轮毂厂。AEMP公司帮助美国AMP公司建设的有7台半固态成 形系统的工厂于1993年上半年投产，用于生产电工铝合金零件。Thixoma公司则使用半固态注射成形专利技术生产镁合金零件。ITT公司用半固态加工技术进行黄铜电接插件的生产。目前，Alumax铝业公司的Mt Holly铝厂和 Intalco铝厂已经生产出直径76.2mm和152．4mm的MHD锭。1985年，Alumax铝业公司将有关触变成形的专利技术向欧洲转让，生产Volvo、BMW和Audi等小轿车的铝合金零件。在欧洲，意大利是半固态加工技术商业化应用 早的国家之一。 Stampal—Saa公司使用此技术为Ford汽车公司生产Zeta发动机的油料注射挡(Fuel Rails)，生产率为160 件／小时；另外，还生产齿轮箱盖(GearBoxCover)和摇臂(RockerArms)等零件。 Weber 公司于1993年开始用半固态技术为 Nuova Lancia Delta公司生产油料注射挡。瑞士的Buehler公司于1993年开发出称为SC的半固态压铸设备，并开始进行汽车零件的生产。同时，德国的EFU、法国的PechineySA、瑞士的Auisse—Lonza、意大利的Fiat等国际 知名公司已采用了半固态加工技术。 日本于80年代后期成立了一家由18个成员组成的Rheotech公司，随后对半固态加 工技术进行系统研究，同时加强与美欧 大学和公司的联系。公司成员包括：三菱重工、川崎制铁、神户制钢、古河电气等14家钢铁公司和4家有色金属公司。在1988年3 月至1994年6月期间共投资30亿日元进行研究开发，下一步转向工业应用阶段。
2 半固态成形件现状
半固态加工技术主要应用于汽车零件制造方面，另外，在军事、航空、电子以及消费品等方面也进行了产品开发。多数情况为铝、镁合金的半固态压铸、模锻以及注射成形。 用半固态加工技术生产的汽车零件包括：刹车作动筒(Master Brake Cylinder)、转向 系统零件(Steering and pension System ponents)、摇臂(Rock Arm)、发动机活塞 (Engine Piston)、轮毂(Wheel)、传动系统零件(Transmision ponents)、燃油系统零件 (Fuel System ponents)和汽车空调零件(Air Conditioner ponents)等。这些零件已应用于Ford、Chry51er、Volvo、BMW、Fiat和Audi等欧美名牌轿车上。从1981年起，用半固态技术生产的电接插件(ElectricalConnector)已应用于军事航空领域。如前所述，与铸件相比，SSM铝合金件组织细小、内部疏松少、收缩小、尺寸精度和性 能高、表<
半固态金属原料的制备技术
在金属凝固过程中进行强烈搅拌，使树枝状初晶破碎成等轴颗粒状分布于液相，从而得到一种固液混合浆料，通常将此浆料称为非枝晶半固态金属(Semi—Solid Metal，简称 SSM)。在SSM的液相基体中，固相颗粒之间很容易产生相互移动，从而使SSM浆料具有一定流动能力，以利于充型。获得SSM原料主要有以下方法。
1 机械搅拌法
机械搅拌法通常可分为不连续搅拌法(Bath Method)和连续搅拌法(Continu Method)。机械搅拌法设备简单，容易控制工艺参数，从而可方便地用于研究金属的搅拌规律和SSM的流变特性。机械搅拌时，搅拌器与金属熔体直接接触，因而搅拌器的寿命低而且易污染金属。所以，机械搅拌法只适合于实验室的研究工作，无法满足工业生产的需求。
2 电磁搅拌法
电磁搅拌法是利用电磁感应力的作用将析出的树枝晶破碎成颗粒状，属于非接触式搅拌。因此，金属液纯净，不卷入气体，控制方便，产量大，是目前工业应用的主要方法之 一。这种方法也适用熔点较高的合金。目前，在工业生产中占主导地位的电磁搅拌技术称为MHD(Maohydrofynamic)，用于生产连续流变锭料，其中铝合金锭的直径达38—52mm。这种方法的主要缺点是电能消耗量大，设备结构复杂而且成本高。
3 应变诱导熔化激活法
应变诱导熔化激活法(Strain—ImducedMeltActivation，简称SIMA)首先要铸造出品粒细小的常规铸锭，再使之进行大量的挤压变形，然后加热到固液两相区以得到SSM原料。该法的金属纯净，产量较大，也是当前工业生产中采用的主要技术之一。但是，SIMA去要增加一道预变形工序，而且仅能生产小型零件。
4 其它方法
获得SSM原料的其它方法有：剪切冷却辊法(Shear—CoolingRollProcess)、电磁脉冲法(Electromaic Pulse Method)、紊流管道法(Tortu—Channel Method)、溅射沉积法Spray—DepositedMetalMetllod)等，限于篇幅在此不一一赘述。
半固态金属的成形技术
SSM成形是介于铸造和锻造之间的一种工艺过程，适用于很多常规的成形方法。通常根据采用的成形设备对其命名，这些设备包括：改进的压铸设备、注射成形设备、连续铸造设备和模锻设备等。在研究和应用中，铸造设备在SSM成形中占较大比例，因而SSM成形多称为半固态铸造。SSM原料在进入模具内腔之前有不同的处理方法，从而使SSM成形分为两大类：流变成形(Rheoforming)和触变成形(Thixo- forming)。流变成形是将获得的SSM原料直接成形；触变成形是将SSM原料首先制成锭料，生产时，将定量的锭坯重新加热至半固态然后再成形。
对于流变成形，由于直接获得的SSM原料保存和输送很不方便，因而发展较缓慢，一般仅用于SSM连续成形方面；对触变成形，由于SSM坯料便于输送和加热，易于实现自动化，所以，触变成形在工业中得到广泛应用。
半固态加工技术的特点和适用范围
概括起来说，半固态加工技术具有以下特点：
(1) SSM充型平稳、无湍流和喷溅、温度低而且释放了部分结晶潜热，因而减轻了对成形装置尤其是模具的热冲击，使其寿命大幅度提高；同时，SSM凝固时间缩短，从而有 益于提高生产率。
(2) SSM成形件表面平整光滑；内部组织致密、晶粒细小、力学性能高；凝固收缩小，因而铸件尺寸精度高；SSM成形件尺寸与成品零件几乎相同，极大地减少了机械加工量，可以做到少或无切削加工，从而节约了资源，相对延长了刀具寿命。
(3) 不直接处理液态金属，便于实现自动化，改善了劳动条件。
(4) 节约能源。比单位重量的普通铝合金铸件节能35％左右。
(5) SSM粘度较大，可以均匀混入颗粒或短纤维等增强材料而制造金属基复合材料，成为一种有效的金属基复合材料的制造方法。
(6) 与固态金属模锻相比，SSM的流动应力显著降低，因而SSM模锻成形速度更高，而且可以成形十分复杂的零件。
半固态加工技术除上述直接成形外，还有望于提纯金属(使3SM的液固两相分离)、制造金属板带等。尤其是用半固态加工技术制造金属基复合材料愈来愈受到人们的重视。随着不断研究开发，半固态加工技术必将超出今天工业应用的范围。S3M适用于有液固共存区的合金体系。研究和生产证明，适用于半固态加工的金属有：镁合金、铝合金、锌合金、镍合金、铜合金以及钢铁合金等，其中铝镁合金已用于工业生产。半固态加工技术有可能使黑色金属实现压铸，很多国家正致力于这方面的研究。
工业应用现状
1 应用现状
近几年中，半固态加工技术的工业应用已经取得很大进展。其中美、日、英、法、意大利和瑞士等国家的应用水平处于 地位。在美国，AlumaX Engineered Metal Process(AEMP)公司率先将此技术转化为生产力。1978年，它使用 MHD技术生产出供触变成形用的圆锭，随后建成了全球首条高容量和 高度自动化的触变成形生产线，用于生产铝合金汽车零件，并拥有相关专利60多项；自 1988年以来，AEMP为Bendix牌小轿车生产了250万个铝合金汽缸头(Master Cylin-der)，为Ford汽车公司生产了1500万个铝合金压缩机活塞(Pistons of pressor)，成品 率近100％。1992年AEMP公司与Superior工业公司合资在美国 Arkansas州建成了全 球 触变成形铝合金轮毂厂。AEMP公司帮助美国AMP公司建设的有7台半固态成 形系统的工厂于1993年上半年投产，用于生产电工铝合金零件。Thixoma公司则使用半固态注射成形专利技术生产镁合金零件。ITT公司用半固态加工技术进行黄铜电接插件的生产。目前，Alumax铝业公司的Mt Holly铝厂和 Intalco铝厂已经生产出直径76.2mm和152．4mm的MHD锭。1985年，Alumax铝业公司将有关触变成形的专利技术向欧洲转让，生产Volvo、BMW和Audi等小轿车的铝合金零件。在欧洲，意大利是半固态加工技术商业化应用 早的国家之一。 Stampal—Saa公司使用此技术为Ford汽车公司生产Zeta发动机的油料注射挡(Fuel Rails)，生产率为160 件／小时；另外，还生产齿轮箱盖(GearBoxCover)和摇臂(RockerArms)等零件。 Weber 公司于1993年开始用半固态技术为 Nuova Lancia Delta公司生产油料注射挡。瑞士的Buehler公司于1993年开发出称为SC的半固态压铸设备，并开始进行汽车零件的生产。同时，德国的EFU、法国的PechineySA、瑞士的Auisse—Lonza、意大利的Fiat等国际 知名公司已采用了半固态加工技术。 日本于80年代后期成立了一家由18个成员组成的Rheotech公司，随后对半固态加 工技术进行系统研究，同时加强与美欧 大学和公司的联系。公司成员包括：三菱重工、川崎制铁、神户制钢、古河电气等14家钢铁公司和4家有色金属公司。在1988年3 月至1994年6月期间共投资30亿日元进行研究开发，下一步转向工业应用阶段。
2 半固态成形件现状
半固态加工技术主要应用于汽车零件制造方面，另外，在军事、航空、电子以及消费品等方面也进行了产品开发。多数情况为铝、镁合金的半固态压铸、模锻以及注射成形。 用半固态加工技术生产的汽车零件包括：刹车作动筒(Master Brake Cylinder)、转向 系统零件(Steering and pension System ponents)、摇臂(Rock Arm)、发动机活塞 (Engine Piston)、轮毂(Wheel)、传动系统零件(Transmision ponents)、燃油系统零件 (Fuel System ponents)和汽车空调零件(Air Conditioner ponents)等。这些零件已应用于Ford、Chry51er、Volvo、BMW、Fiat和Audi等欧美名牌轿车上。从1981年起，用半固态技术生产的电接插件(ElectricalConnector)已应用于军事航空领域。如前所述，与铸件相比，SSM铝合金件组织细小、内部疏松少、收缩小、尺寸精度和性 能高、表<
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