千法辊压造粒技术

　　1 设备概况及作用

　　干法辊压造粒机组主要由以下单机组成：

　　(1)脱气槽：是暂存粉状化工原料, 排出部分气体的设备。

　　(2)搅拌器：其作用是将由脱气槽送来的原料经进一步搅拌脱气后, 均匀地送人螺旋推进器中。

　　(3)螺旋推进器：是向轧片机强制送料的部件,其作用是在轧片前对物料进行预压缩, 提高密度, 以满足轧片的要求。该螺旋推进器可采用调速器调节转速。

　　(4)轧片机：是对原料施加一定的压力, 经两平行轧辊的相对运动将原料轧制成片。轧辊的传动采用齿轮啮合传动, 两个轧辊的中心距可以调整, 调整

　　范围为1-4mm。

　　(5)碎片机：是对片状物料进行粉碎的机件。经过粉碎, 片状物料变成了不规则的粒状和粉状混合物。

　　(6)整粒机：整粒时, 使不规则的粒状物料成型,使颗粒尺寸基本一致。

　　(7)旋振筛：对经过一次整粒的粒粉混合物进行筛分的设备, 经过筛分以后, 符合要求的粒子进人成品仓, 其余的返回脱气槽。

　　2 调试及运行中的技术要点

　　2.1 工艺流程及机组启动停止程序

　　工艺流程如图1所示。

　　机组启动时, 按工艺流程的逆顺序进行;

　　旋振筛整粒机一碎片机一轧片机、推进器一搅拌器

　　机组停止时, 按工艺流程顺序进行

　　搅拌器叶推进器一轧片机‘ 碎片机一整粒机一旋振筛

　　停机时, 应将整粒机、碎片机、轧片机、旋振筛中的物料清理干净, 以保证下一次顺利启动。

　　2.2 轧片厚度及强度的调整

　　轧片厚度及强度是造粒质量的关键。两轧辊的中心距应保持在(d0+0.5mm)—(d0+6mm)。初期中心距可通过调整垫片厚度的办法实施。

　　油压系统调整见图2所示。

　　打开液压系统的两个截止阀, 启动手摇泵, 待系统油压达到要求时, 关闭手摇泵端的截止阀, 蓄能器端的截止阀处于常开状态, 只有在检修时, 才关闭此

　　阀, 以储存一定量的液压油。在正常工作状态下, 造成的微量泄漏而使压力下降, 可以从蓄能器中得到补偿。当运行一定时间以后, 泄漏量较大时, 蓄能器难以补偿时, 需重新启动手摇泵, 向系统补偿液压油, 以维持系统的稳定性。

　　完成上述调整以后, 可启动轧片机试运行。在运行过程中调整螺旋推进器的转速, 并观测轧片厚度及强度直至符合要求。

　　当轧片机正常工作时, 轧辊实际中心距比初期中心距要大, 也就是说在强制给料情况下, 上轧辊向上浮动。

　　以上调试要经过多次反复, 直到取得满意效果为止。

　　2.3 影响片厚及强度的几个主要因素

　　a.螺旋推进器的转速;b.两轧辊的初期中心距;c.轧辊转速;d.油压;e.物料的特性。

　　一般情况下, 片厚随螺旋推进器的转速的提高而上升, 随压力的升高而降低, 随轧辊转速的提高而降低, 随物料堆重比的增大而提高, 两轧辊的中心距的影响较复杂, 需在调试中不断摸索。

　　2.4 机组的正常运行与维护

　　机组正常运行时脱气槽内应保持有容积以上的物料。

　　机组连续运行后, 螺旋推进器、轧片机轴承、碎片机等的温度可能会升高, 但在70℃以下为正常现象。

　　轧片机侧密封、整粒机筛板等属易损件, 发现问题时应及时停机更换。不能让硬质异物进人机组运转部件, 以免损坏机器。

　　机组调试和试运行中得出的 数据可编人操作规程, 对一种物料而言, 不要为了增加产量任意改变操作参数, 以免影响粒子质量。

　　对于某些在辊压等情况下易燃的物料不能采用此法造粒。

　　3 干法辊压造粒的缺点和相应的措施

　　目前使用的干法辊压造粒工艺大部分采用人工投料, 工艺系统中各单机连接处及单机本身存在一些泄漏点, 操作环境中有粉尘。

　　为了改善操作环境应采取如下措施:

　　(1)为了改善操作环境应采取如下措施减少机器本身的泄漏点, 将软接头的布袋改为密封的涂层材料, 投料由敞口改为对口投料等。

　　(2)配套台风机及旋风分离器铺设相应风管,用于投料口附近的除尘通风。

　　(3)给每台机组配套台袋式除尘器, 接口与机组有关部位相接。

　　(4)今后干法辊压造粒的发展方向是自动输送物料, 全封闭密闭化生产。