轴承核心技术的掌握决定了装备制造业的发展

近年来，国内风电、水电、核电、深井钻机、海上钻井平台等领域开启巨大装备需求市场，但是作为关键基础配件的轴承却成为其发展软肋。 瓦轴集团相关负责人在接受本报记者采访时透露：“风力发电机配套轴承是风力发电机的核心配件之一。 作为1.5MW以上的大功率风力发电机关键部件之一的风机轴承长期依赖进口，严重制约了风机产业的快速发展。 此外，在水电机组、火电机组、油气装备领域，国外轴承行业的长期技术封锁也制约了该类能源装备领域的发展。 ” 　　分析人士指出，自主生产能力低、 依赖进口、技术空心化等问题成为目前我国轴承产业亟待解决的问题。 如果该类问题长时间得不到解决，将大幅度增加我国能源装备相关产品的研发和生产难度，影响能源装备业发展。 　　想打破国外长期垄断并不易，但国内轴承企业迎难而上，不断突破着困局。 　　湖南崇德科技股份有限公司相关人士告诉记者，公司研发的首台核主泵轴承于8月顺利完成有关测试，这标志着国内自主设计开发、自主试验的首台核反应堆冷却用主泵轴承研发成功。 　　另据瓦轴集团上述负责人介绍，日前，瓦轴集团承担的863计划先进制造技术领域重点项目“大型专用轴承试验台研制”课题“大型风力发电机专用轴承试验台”通过国家验收，这是我国国产大功率风机配套轴承快速实现国产化的一个重要标志；此外，瓦轴集团还成功地研发制造了火电大型机组的大型立式磨煤机轴承，先后为长江三峡、黄河小浪底水利枢纽工程开发研制了水下船闸50年免维护轴承，实现了国产化配套；在油气装备领域，其开发了12000米深井钻机台轴承、海上钻井平台系列轴承和F-2000泥浆泵轴承；系列地开发制造了化工设备的高可靠性免维护轴承。 这些轴承的成功开发打破了国外轴承行业的技术封锁。 　　轴承业破局关键在 针对我国轴承业的发展方向，国务委员王勇日前指出，轴承核心技术的掌握决定了装备制造业的发展。 轴承是制造业的基础，中国制造业要想走上 ，轴承首先要走上 。 　　 轴承的自主研发生产决定着我国制造业的发展高度。 但是，据中国轴承工业协会提供给记者的资料显示，目前，我国轴承行业存在许多问题和“短板”，主要表现在：研发能力弱，创新动力不足，重复建设、过度竞争严重等。 　　“提高全行业轴承产品性能质量和可靠性水平，突破 领域依赖进口的现状，是我们轴承产业发展的新课题。 ”工业和信息化部装备司王建宇处长在上述会议上如是说。 　　值得一提的是，国内 轴承市场潜力巨大，这也为国内轴承企业提供了机遇，突破 轴承的核心技术是打破轴承业困局的良药。 　　瓦轴集团董事长丛红分析，国内 轴承市场需求很大，许多细分市场仍将保持增长势头。 在能源装备领域，明阳风电、金风科技等企业今年都在增加产量，西门子、GE等国际知名企业的出口需求也在增加。 还有国内主机行业为冲破国外壁垒、降低成本、提高竞争力，对中、 产品替代进口的需求明显增加， 市场潜力巨大。 国际供应链对 轴承出口的需求也在扩大，近两年国外企业从轴承到锻件都扩大了在中国的采购额，只要产品能够升级满足需要，国际市场前景广阔。 　　“国内轴承企业要抓住中、 商品代替进口和开展 商品出口的机遇，反转劣势，走出泥潭。 ”丛红说道。 　　“对于 轴承的共性关键技术，应加强基础研究，及早进行行业布局，实施技术联盟战略，尽快开展专项技术研究和工程化应用攻关。 重点突破轴承材料、轴承制造工艺、轴承设计和测试试验等技术难点。 ”中国工程院院士王玉明在上述会议上如是说。