厂家生产注塑件表面缩水缩孔该怎么去解决呢?下面为您解答

　　塑胶制品生产厂家在注塑加工注塑件时，注塑件表面产生凹陷的现象，就是体积收缩，也称缩水。这种情况经常发生在肉厚部分，肋或突出背面。由于成型品肉厚部分冷却较慢，外部冷却较快，此时肉厚部分的熔融塑料被向外拉伸，中心部位发生空隙。塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑加工过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡，也叫缩孔。

　　原因分析：

　　1、保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造成回流。

　　2、注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。

　　3、注射量不足。

　　4、料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。

　　5、流道、浇口尺寸偏小、压力损失增大，同时浇口凝固太早，补缩不良。

　　6、局部肉太厚。

　　7、注塑机的残量不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。

　　解决对策：

　　1、提高保压压力、延长保压时间。

　　2、提高填充速度，在塑胶冷却固化前可以达到充分压缩。

　　3、射胶转保压太快。

　　4、使肉厚变化圆滑些，并提高此部分的冷却效率。

　　5、胶粒预先充分干燥除去水份。

　　6、料筒温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。

　　7、换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过剪切。

　　8、升高背压，使气体能由料筒排出。

　　9、适当降低填充速度，气体有充足时间排出。