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为确保零件质量稳定、减少材料浪费并提高效率，保持五轴机床的性能和产量成为公司生产线工程师的主要职责之一，定期进行数控机床检测和校准检查便显得至关重要。早期BAESystems便使用了雷尼绍的 代QC10球杆仪机床诊断系统。此后，开始启用第二代无线球杆仪系统。

QC20-W球杆仪系统

如果数控机床的定位性能达到理想状态，那么在任意两直线轴联动中，圆弧插补都会与设定的圆形轨迹完全吻合。QC20-W无线球杆仪可提供比较实际轨迹和设定轨迹的方法，以此确定是否存在误差。

挑战

即使是 的数控机床，如果不维护，定位精度也可能会逐渐下降，从而产生加工误差。组件磨损、碰撞造成的损坏、安装错误，甚至是基座振动和环境温度的变化都可能对精度造成不利影响。

BAE Systems的制造工程师曾发现在众多的机床中，有一台机床的加工精度正在缓慢下降，车间操作人员渐渐对其性能失去了信心。由于越来越难以生产出达标的零件，问题机床逐渐被闲置。

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为了协助定期进行数控机床的性能诊断，BAE Systems以前使用雷尼绍的QC10球杆仪系统来识别特定的机床性能误差。

现在开始使用QC20-W无线球杆仪，还启动了一项涵盖整个工厂的预防性维护计划，对数控机床进行定期检查。

通过解析所有机床的QC20-W诊断数据趋势，BAE Systems制定了一套可靠的误差范围基准，以此对所有机床的性能进行快速检查。

BAE Systems现能够更深入地研究那台已退出生产序列的问题机床。其使用球杆仪观察到了一个200μm的XY圆度误差。用球杆仪诊断软件，确定机床的主要故障模式为伺服不匹配造成的，随后占第二位的误差源为较大的反向间隙误差。通过优化X轴驱动参数纠正了伺服不匹配问题。使用球杆仪再次进行检查，以量化调整后获得的改进。

然而再次检查的结果显示，即使伺服不匹配已被消除，机床仍存在严重误差。下来又使用球杆仪和传统量规进行了检查和测量，发现误差是由于X轴的滚珠丝杆磨损造成。翻新滚珠丝杠并重设反向间隙补偿值后，机床这次达到了30μm的XY圆度要求，重新加入了生产序列。

BAE Systems专业制造工程师Jim Walsh评论道：“球杆仪检测成为机床状态检查不可或缺的一部分，不仅有助于确保零件质量稳定一致，对于曾被认为是已无法胜任工作的机床，球杆仪还可令其重新焕发活力。”

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