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现在的离散制造业，出现越来越多的个性化的用户需求。这种个性化配置的需求，对于后端的生产制造环节，带来了极大的挑战。传统的刚性生产，生产线一旦安装好了之后就难以变动。

此外，现在很多产品的生命周期越来越短，传统刚性生产线的升级与改造耗时耗力，生产线更新的速度远落后于产品更新的速度。

为了解决这个问题，SAP与沈自所一起，首先对于传统工厂的信息化系统进行了信息和数据的纵向集成。

把从上往下的ERP资源管理系统、MES制造执行系统、PLC生产控制系统（包括工业机器人等）以及HANA大数据处理平台进行了分层处理，每一层之间实现了更好的数据与信息交互，提高了整个工厂各个层面的信息传递效率。

其次，从产品下订单、生产规划再到物料准备、生产线调整，把整个过程映射到虚拟的信息空间中，在虚拟信息空间里重构了用户端到生产端的制造全过程。

生产线上的PLC可编程设备、传感器、控制器或工业机器人等被抽象成信息空间里的虚拟模型，虚拟模型与物理设备之间进行信息交互与联动。

这样，原来需要人工配置的生产线调整就通过虚拟信息空间进行快速系统重构，然后自动化配置参数到物理设备中，大幅缩短了生产线的变化周期。

在虚拟信息空间与现实物理世界进行信息交互的过程中，需要一个可进行高速低延时、高可用、高并发、抗干扰的工业互联网。

沈自所牵头研究制定的工业无线网络技术规范WIA-FA是目前世界上 面向工厂高速自动控制应用的IEC（国际电工组织）无线技术国际标准。沈自所基于WIF-FA实现了对示范生产线信息和数据的高速无线采集，保持10毫秒以内延时，优于国外公司同类产品。

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第三，生产设备的数据被实时传送到位于新加坡的SAP HANA云服务中心，通过当地的大数据处理对设备进行故障诊断和实时预测。

基于对生产线上的数据监测以及在云服务平台上建立各种算法，可预测设备的故障时间、故障位置以及故障类型，大幅减少生产线的停机时间，同时延长了设备的使用生命周期。

2016年1月底，SAP中国研究院与中科院沈自所在沈阳再次签订了合作协议，进一步扩大智能制造示范生产线的范围，把产品数字化协同设计、生产维护全流程等包括进来，全面实践工业4.0所提到企业内部纵向、产业链间横向以及产品生命全周期端到端的三大集成，并把相应成果以解决方案的形式提供给制造企业。

现在，智能制造已经不是未来，而是正在发生的未来。