三聚氰胺-甲醛模压成型时的故障处理

 故障名称
    成 因 及 对 策
 
制品表面暗淡

  (1)原料中水分含量太高。应进行预热干燥处理。
 (2)模具型腔表面光洁度太差。应进行镀铬抛光处理，提高型腔表面光洁度。
 (3)固化不足。应适当增加固化时间及提高模具温度。
 (4)模塑压力不足。应适当提高
 
制品表面焦斑

  (1)预热温度太高。应适当降低。
 (2)模具温度太高。应适当降低。通常密胺塑料的成型温度为160—180'C，不能低于
150~C，一般上模温度比下模略高5t左右。需要注意的是，模具实际温度通常比压机温度表
上反映的数值低5-10~C，开始试模时，用温度表实测模具型腔温度，调整偏差
 
制品表面色泽不均

  (1)原料中水分含量太高。应预热干燥处理。
 (2)预热温度太高或预热时间太长。应适当降低预热温度和缩短预热时间。
 (3)模具温度太高。应适当降低。
 
制品表面色泽不均

  (4)原料流动性太差，塑化不均。应适当调整成型温度和压力，提高原料的流动性能。同
时，对粉状和颗粒状原料进行压片处理，密胺压片的常用直径为60-80mm，高度不超过
直径的一半。压片时常见的故障是发出尖叫声，这是由于压片时原材料温度太低所致，尖
叫声有损于压锭模，对此，只要将原料加温到20Y：，即可消除尖叫声。压片疏松也是常见故
障，原因是压力太低或压锭动作太快，引起排气不良。一般压锭压力为60—IOOMPa，压锭模的
上、下模间应有o．2—o，3nan左右的配合间隙，用其排除原料中的气体，使压片紧密致实。此
外，影响密胺塑料预压性能的主要因素还有水分含量，水分含量太少，不利于压片成型；水分
含量太多，对压制成型不利
 
制品疏松

  (1)闭模速度太慢。应适当加快。
 (2)初压时间太长。应适当缩短。
 (3)放气时间太长。应适当缩短。通常放气的次数和时间长短凭经验确定，放气动作力求
迅速。只要卸除一下压力，再立即恢复到原来的压力，放气动作就算完成丁。对于形体结构
复杂的制品，还应从模具方面考虑排气结构。
 (4)模塑压力不足。应适当提高。通常在原料未经预热的情况下，需要20—30MPa的成型
压力；经过预热，压力可减至15—20MPa。
 (5)固化不足。应适当增加固化时间及提高模温。由于没有充分固化的密胺塑料中含有
大量的游离甲醛。如果是制作食品器具，制品出模后应再人印-120~C烘箱中加热30—
60rain，使之进一步固化，减少游离甲醛的含量
 
制品表面起泡

  (1)原料中水分含量太高。应将原料装入密封袋中，置于阴凉干燥处保存。使用时进
行预热干燥处理。密胺塑料预热的方法很多，采用高频预热，使其能够均匀而迅速地预
热。当高频预热粉状和粒状的密胺蛔料时，应先将其盛放在聚丙烯或低压聚乙烯制成的浅盘
内，再放到预热机电极上预热，预热料与电极板之间的合理间隙为3—5mm；预热温度为
100—115~C，预热温度过高或预热时间太长，会使塑料的流动性降低。
 (2)未充分放气。应采用低压缓慢锁模，尽快再次打开的放气方法。
 (3)固化不足。应适当增加固化时间及提高模具温度