塑件及模具设计注意事项

　　(1)塑件设计时应注意下列事项：

　　①塑件光洁度可达7～9，精度一般宜取3～5级，但压制方向的精度不易保证，宜取自由公差。

　　②不易脱模，宜取较大脱模斜度。若不允许取较大脱斜度时，则塑件径向公差宜取大。

　　③塑件宜取回转体对称外形，不宜过高。

　　④壁应厚而均匀，避免尖角、缺口、窄槽等形状，各面应圆弧过渡连接以防止应力集中、死角滞料、填充不良、物料集聚堵塞流道。

　　⑤孑L一般应取通孔，避免用≠5mm以下的盲孔，盲孑L底部应成半球面或圆锥面以利物料流动，孑L径及深度比一般为1：2～1：3，大型塑件尽量不设计小孔，孔间距、孑L边距宜取大，大密度排列的小孔不宜模压成型。

　　⑥螺孔比螺纹易成型，M6以下螺纹不宜成型，齿形宜用半圆形及梯形，其圆角半径应大于O.3m，并应注意半角公差，可以参照一般塑制的螺纹进行设计。当塑件螺纹与其它材料螺纹零件接合时，要考虑其配合张力，螺纹段长度应取小尺寸。

　　⑦成型压力大，嵌件应有足够强度，防止变形损坏，定位必须可靠。

　　⑧收缩小，有方向性，易发生熔接不良、变形、翘曲、缩孔、裂纹及应力集中，树脂填料分布不匀。薄壁塑件易碎，不易脱模，大面积塑件易发生波纹及物料聚积。

　　(2)模具设计时应注意下列事项：

　　①要便于装料，有利于物料流动填充型腔。

　　②脱模斜度宜取1。以上。

　　③宜选塑件投影面大的方向作为成型加压方向、便于物料填充型腔，但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯轴线垂直方向作为成型加压方向。

　　④物料渗入力强，导致飞边厚不易去除，选择分型面时应注意飞边方向。上下模及并镶件宜取整体结构，组结构装配间隙不宜取大，上下模可拆成型零件宜取3～4级滑动配合。

　　⑤收缩率为0～0.39/6，一般取0.1%～0.2%，物料体积一般取塑件体积的2～3倍。

　　⑥成型压力大，物料渗挤力大。模具型芯嵌件应有足够强度，防止变形、位移与损坏。尤其对细长型芯与型腔间空隙较小时更应注意。

　　⑦模具应抛光、淬硬。

　　⑧顶出力大，顶杆应有足够强度，顶出应均匀，顶杆不宜兼作型芯。

　　⑨快速成型料在成型温度下即可脱模，慢速成型料模具应设有加热及强迫冷却措施。