油料器齿轮副侧体的勘验和差误解析

　　随用涂色法对齿轮副的接触斑点进行复检，齿长上接触斑点为50左右，齿高40～45.此贴合面符合8级齿轮标准接触斑点的要求。我们对齿轮齿厚、公法线长度进行复检，其结果均在各项公差带中线左右，完全符合要求。对齿轮副中心距复检，结果为818.97mm，虽然符合图纸要求，但小于理论中心距尺寸。

　　齿轮副啮合侧隙理论计算从上面测量结果可以看出：该齿轮副的侧隙在小规定值以下，为此我们对该齿轮副侧隙进行了计算。曲轴齿轮Z由表查得周节极限偏差值为：fpt1=-0.192mm中间齿轮Z2由表查得周节极限偏差值：fpt2=-0.168mm齿轮副小法向侧隙值：jn=0.228mm可见，图纸规定的小极限侧隙0.22mm只是根据齿厚上偏差作的规定，并没有考虑加工、装配中各种综合误差的影响。

　　齿轮副啮合侧隙误差分析当考虑综合因素时，将测量结果与其小偏差值验证公式作比较：保证正常润滑所需侧隙，可根据润滑条件及齿轮线速度(m/s)查表求得。jnb：是考虑齿轮传动温度变化所需的侧隙。

　　A为齿轮副中心距。[1(t1-20)-2(t2-20)]是齿轮、箱体材料不同时温度变化引起的长度差。上例中齿轮材料(42CrMoA)和齿轮相关壳体材料(20钢)的线膨胀系数差值极小，因而jnb≈0.所以jna、jnb是保证齿轮啮合侧隙的小极限值，与齿轮加工、装配无关。

　　2fasinn是中心距误差引起的侧隙变化量。由式可见，中心距△fa变化对侧隙影响成倍增加。该项误差是影响侧隙大小的重要因素之一。上例实测中心距值是818.97mm，与理论中心距819mm相差0.03mm，因而影响到侧隙值。

　　由于实测中心距是向小方向变化的，所以侧隙必然减小。fpb1，fpb2是齿轮1、齿轮2的基节极限偏差;F为齿向公差;fx，fy为轴心线不平行度公差(x方向，y方向);k值是齿轮周节误差、齿向误差、轴心线不平行度等项加工误差的综合反映，这三项误差相似于齿廓的形状误差和位置误差。反映到侧隙上是接触面积大小，即齿长、齿高上的接触精度。

　　除上述计算公式四项误差外，还有一项误差，即齿轮分度圆直径与齿轮回转中心不易完全重合，这种不重合引起的周节累积误差在单个齿轮测量中无法检查，如所示，这种偏心距必然引起齿隙周期性变化，使得侧隙大小不均。人字齿轮结构如所示。其曲轴齿轮定位尺寸为620H7h6，小间隙为0，大间隙为0.114mm.中间齿轮定位尺寸为194H7R6，大间隙为0.042mm，大过盈量为0.33mm.从两种齿轮和轴的配合形式看，主要应解决曲轴齿轮回转的同心度问题。

　　齿轮啮合侧隙的保证方法根据上述分析，我们对影响侧隙的大因素中心距公差执行内控指标，即偏差取“”值。若装配时仍达不到要求，也可将正常中间齿轮轴换成偏心轴。其偏心距为0.5mm，由轴的偏心微调其齿轮啮合中心距，终保证侧隙要求。

　　对侧隙不均匀，采取以下措施即可解决：一是在齿轮装配中，检查620H7h6定位孔四个方向配合间隙的一致性;二是调整装配基准与滚齿时的安装基准，使其一致。即装配和加工时都要找正外圆，其跳动量不大于0.03mm.通过对柴油机齿轮传动侧隙的计算与分析以及实际检测，证明了该方法能很好地保证齿轮高质量啮合。根据齿轮传动的共性，此调整齿轮啮合侧隙的方法，也可以应用于对齿轮传动要求较高的其它产品上。