简述对直齿齿轮的齿面切制

　　差动轮系按工作台圆周手柄轴转动一圈时，工作台工件的分度圆圆周所转过的弧长为d/i0=mz/i0;因为在设计和制造齿轮时，分度圆是计算齿轮尺寸和分齿的基准圆，是切制齿轮的节圆。工作台横向移动的距离为Pi，根据渐开线的性质可知Pi=mz/i0，由于是无理数，因此采用一套差动复式轮系。进给运动图如所示，在插削时，插床的工作台的横向沿齿轮基圆的切线方向作进给运动的同时，工作台工件的圆周也在作圆周方向的进给即沿切线BK滚动。主运动刀尖K的切削轨迹为DKA，即是渐开线的齿形。切削过程是从齿轮的齿顶处向渐开线的初始点A进行切制的。为了保证渐开线的初始点A位置的正确，就必须确定下点K与点B的距离BK曲率半径k是k的渐开线函数，称为展角。故BK和BOA经查表计算可以求得。

　　选择机床进给量，对齿面进行切制。当机床进给量不变时，传动比是定值，工作台转动的角速度为定值，=v/rb，角位移v为AB等于横向移动的距离曲率半径，即v=，实际进给量fv将根据角位移公式和圆的中心角性质可得fv=.由此可知实际进给量fv是一个变化量，符合渐开线参数方程。由此可以证明，二次曲线为渐开线。故用此方法可以加工出渐开线齿轮形。分度装置改装时必须考虑到在单齿加工结束后，分度机构能顺利与传动机构脱开进行分齿，而后又能准确快速地连接传动系统。为了便于分度，将传动轮Z1与分度板连成一体，以间隙配合，配装在圆周进给轴上。在展成运动时，传动轮Z1是通过分度板和手柄上定位销联接带动手柄，使圆周进给轴一起转动，从而带动工作台转动。当加工完一个齿面后，将工作台快速退到初始位置齿顶外。排除传动轮及机床自身的间隙，抽出定位销即与附加传动系统脱离即可进行分度。选用分度板上相应的孔数进行等分后，再将定位销插入分度板上相对应的孔中与附加传动系统连接，即可进行下个齿面的切削加工，直至加工完整个齿轮。

　　加工实例检验齿轮坯料：主要是检查齿顶圆尺寸，为了在以后调整切削深度时，根据实际齿顶圆直径预以增减，以保证分度圆齿厚的正确。然后检查齿坯的端面与齿顶圆及孔径的垂直度。划线：因为模数大，不能一次切削完成，需要分步加工去余量，所以先根据已知条件用渐开线标准直齿圆柱齿轮的公式算出：齿根圆df=mz-3.5=1250mm.基圆db=dcos=12216mm，齿距P=m=6283mm，齿厚S=P/2=314mm.在齿轮的坯料上分别画出分度圆、齿根圆、基圆。在分度圆周上按齿数截取等分点。以等分点为起点截取齿厚S=314mm和齿距P=6283mm.根据公式求R1=bm=2462mm.R2=Cm=Z2sin2/4b=2002mm.R1，R2为齿形圆弧半径。以A点为圆心以R1和R2为半径分别在基圆上截直齿轮齿形近似画法取O1和O2两点。以O2为圆心，R2为半径作圆弧AC与AB弧相切于A点，即是分度圆到齿根圆之间的齿形轮廓线。以r=02作齿根处圆角，与齿根圆和根部齿形轮廓线AC相切。同理画出另一边的近似齿形轮廓线。安装与找正：找正齿轮的轴心线与工作台回转轴线重合。误差在002mm以内。并检验工作面与插刀运动方向的垂直度。分度计算与调整：根据图中所给齿轮齿数为65选择机床分度盘孔圈数为12065=15565=12226;选机床分度板孔数为26孔的圈。每齿等分需转动1圈过22个孔，22个孔可以通过调整分度叉，省去分齿时数孔，并防止分度错误。插齿槽：采用尖刀对齿槽宽度进行粗插去量。按齿形线每个齿面留2mm左右余量。然后用刀头宽度小于齿根槽宽度的切槽刀，切出每个齿槽的全齿深h=45mm.安装附加装置把插床溜板箱外部的横向和圆周进给轴上的刻度圈、分度板及连接体等零件拆下，分别装上联接轴套。横向轴套用键联接，圆周轴上的套与溜板箱连接不转动。将挂轮板一端套装在分度轴的轴套上，并在挂轮架的三个长槽中分别装上三根挂轮轴。把齿轮z1=65分度板用三个M8螺钉连接后套装在圆周轴套上，再装上分度定位销和手柄的方头。将挂轮键联接在轴套上后，再按传动比的关系装在挂轮轴上。同时调整齿轮之间的啮合间隙，并锁紧挂轮轴。