简述圆柱齿轮精锻模的预设

　　模具结构和工作过程模具结构如所示，用在10000kN螺旋压力机上，模具闭合高度为720mm.若用在曲柄压力机上，需增加凸模的高度或减小压环3的厚度，以保证模具闭合状态下压环不接触凹模(一般应有10mm以上的距离)。该模具突出特点是设有可产生补偿空间的背压力能机构，它主要由动砧环5、出件器、推杆、推杆、碟簧、托块和沉座组成。锻造前，在碟簧的作用下，出件器和动砧环处于其上极限位置。锻造时，上、下模打靠，即压环与凹模贴合，变形金属推着动砧环和出件器下移个微小距离(补偿空间高度，)，碟簧被压缩，坯料的多余金属被挤到锻件的轮毂和轮缘下端面上，从而保证了锻件幅板厚度达到尺寸要求，同时碟形弹簧产生的背压使锻件端部平整。锻造结束后，上模抬起，锻件留在凹模内。在碟簧张力作用下，出件器和动砧环恢复至初始位置，推动锻件上移距离。接着压力机顶出系统通过下推杆、推杆和出件器将锻件顶出凹模。由于在下推杆顶件前，锻件已被碟簧张力推。

　　有补尝空间的圆柱齿轮精锻模设计要点补偿空间水平投影尺寸的确定为使模具结构紧凑，应尽量减小复合碟簧体积，即尽量减小所需的背压力。因此在满足多余金属能顺利进入补偿空间条件下，补偿空间水平投影面积，即出件器和动砧环的环形截面积应尽量小些。出件器6横截面尺寸取为与锻件轮毂端面尺寸相同;动砧环内径与锻件轮缘内径相同，其外径则取166mm，比锻件轮缘外径小13mm.凹模内壁相应设有宽度为6.5mm的台阶，与凹模不设台阶(动砧环外径取179mm)相比，补偿空间水平投影总面积减小33，即所需的背压力减小33.补偿空间 大高度计算先计算补偿空间应容纳的金属体积。根据锻件尺寸(或重量)，选用70mm圆钢为原材料，初步确定料块长度为133.3mm，用锯床下料，圆钢直径误差和下料长度误差导致料块体积相对误差之和不超过2，再计入中频感应加热1.2的烧损量由V、出件器和动砧环内、外直径算得补偿空间高度h的 大值为hmax=2.3mm.碟簧设计根据出件器和动砧环尺寸，以及保证锻件轮毂和轮缘下端面基本压平的要求，算得所需背压力P=858kN.考虑将4片碟簧叠合，然后对合形成复合碟簧使用。复合碟簧的自由高度119.5mm，预压量3.5mm， 大工作压缩量(不含预压量)2.3mm，允许极限压缩量为碟簧压平量9mm的75，即6.75mm，预压力550kN， 大工作压力911kN，允许极限压力1060kN.由于碟簧的允许极限压力与 大工作压力相比有较大的余度，而且工作行程(工作压缩量)很小，属于第类变负荷碟簧，工作次数在106以上，所以其寿命很高。

　　碟形弹簧沉座设计沉座的作用是支撑复合碟簧。由于锻件幅板薄而且水平投影面积大，所以幅板成形需很大的压力，设备锻压变形力大部分由定砧环传到压力板上，只有小部分由沉座和凹模(内壁的台阶)承担。因此在充分满足强度要求条件下，沉座的壁厚应尽量小，以免过多削弱下模座对压力板的支撑作用，保证压力板强度。沉座壁厚定为17mm，沉座壁的抗拉强度仍有极大的余量。压力板螺纹孔设计当压力板2与上模座1的止口配合较紧时，从上模座上卸下压力板需采用长螺栓拧入压力板螺纹孔顶出的方法，因此压力板2上的4个螺纹孔的上面设计成直径大于螺纹外径的通孔，既便于压力板拆卸，又容易加工，避免加工全螺纹耗工费时。从现阶段企业在数控加工技术应用方面的实际出发，结合作者的实际经验，从产品的生产管理、设计研发与制造模式、工艺的信息化建设、数控加工工艺与程序的编制及管理、数控人才的培养等多个方面，探讨了高效数控加工实现的途径与措施。

　　数控加工作为先进生产力的代表，在汽车、模具、航空航天、机械电子等制造领域已发挥着重要的作用，数控技术在科研和生产上极大地促进了生产力的发展。其技术的引进和应用于国内的科研生产，已经达10年之久，但是在国内不同行业，其应用水平的差距比较明显，且各自具有不同的优势。数控加工技术的应用从整体上改善了传统制造业的发展面貌，制造企业如何实现高效数控加工的目的，以形成核心竞争力一直是企业管理者、研究人员比较关注的问题之一。