柱式齿轮作用差化的频谱简析

　　切向综合误差的频谱分析我们在CD320G-D型单啮仪上，同零位测量一个插削直齿轮(m=2.5mm，z=44)左右齿面的整体误差，计算机处理后所得的双向切向综合误差曲线(图中上方一条是左齿面的切向综合误差曲线，Fcie=30135Lm;下方一条是右齿面的切向综合误差曲线，Fcir=41151Lm)，左齿面切向综合误差的频谱图，图中横坐标是频次f，纵坐标是幅值A，单位为Lm.从可见主要的频次是1次频(A1=9146Lm)及其倍频、齿数频(Az=0152Lm)及其倍频，1次频是由齿轮的总偏心e2所引起的，齿数频及其倍频是由基节偏差和齿形误差所引起的，其误差源主要来自插齿刀。

　　可见，除以上频次之外，还有两个较有意义的频次，一个是110次频(A110=0165Lm)，另一个是240次频(A240=0.19Lm)。这个齿轮是在Y54插齿机上加工的，所用插齿刀齿数Zd=40.因为机床工作台分度蜗轮的齿数Zy1=240，插齿刀轴分度蜗轮的齿数Zy2=100，分度蜗杆均为单头，故可推知240次频的误差源是工作台分度蜗杆的误差，110次频的误差源是插齿刀轴分度蜗杆的误差。

　　径向综合误差及范成误差的频谱分析我们在单啮仪上同零位测量一个插削直齿轮(m=1mm，z=116)左右齿面的整体误差，计算机处理所得的双向切向综合误差曲线(Fcie=83171Lm，Fcir=65141Lm)，分离出的径向综合误差曲线和范成误差曲线(Fdi=60106Lm，fdi=13187Lm)和(Fc=46167Lm)，径向综合误差和范成误差的频谱图和。从可见径向综合误差的主要频次是1次频(A1=21105Lm)、齿数频及其倍频(Az=1130Lm，A2z=0166Lm)。1次频的误差源是齿轮1的几何偏心。齿数频及其倍频的误差源是插齿刀的基节偏差和齿形误差。

　　从可见范成误差的主要频次是1次频和2次频，A1=8118Lm，A2=12197Lm.因为该齿轮是在Y54插齿机上加工的，所用插齿刀的齿数zd=64，z/zd=116/64U2，故可推知1次频的误差源是机床工作台分度蜗轮的偏心，2次频的误差源是插齿刀轴分度蜗轮的偏心。

　　齿形误差的频谱分析我们在单啮仪上，测量了一个磨削直齿轮(m=5mm，z=15)的整体误差，处理所得第2齿左齿面的齿形误差曲线(ff=8168Lm，ffA=4188Lm，fHA=6116Lm)，齿形形状误差的频谱图(其余齿面的齿形误差曲线及频谱图均相似)。可见ffA的主要频次是1次频和7次频，A1=0189Lm，A7=0150Lm.分析展成传动链中各元件在展成一个齿形的周期内的转数，就可找出1次频和7次频的误差源。

　　结束语通过以上几个测量实例，可见在多功能CD320G-D型单啮仪上，应用其频谱分析功能，结合对机床传动链的分析，可以有效地找出各种切齿工艺的加工误差源，这是齿轮整体误差测量技术的又一优越性。