探讨新型锻模的特点与设计制造要点

　　环形锻坯依靠镶块23在下凹模中定位。上下模闭合：上模随压力机滑块下行，上凹模外圈24与下凹模外圈11的锁扣导入，上、下凹模闭合，浮动模芯27与镶块22接触，形成封闭的环形模腔。锻坯在封闭模腔内变形：随着上模继续下行，弹簧28和29被压缩，上组合凹模和浮动模芯27相对于砧环6或镶块7上移，环形封闭模腔高度减小，锻坯被锻压变形直至充满模腔。摩擦压力机剩余能量被模具和机身弹性变形吸收。锻件出模：锻坯变形结束后，组合凹模和浮动模芯27随上模上行，与锻件分离，锻件留在下模。

　　新型锻模特点：采用浮动上凹模和浮动模芯结构，锻件无飞边。采用水平对分上下凹模结构，减小了锻件出模的摩擦力，从而减小了拔模斜度，并且使锻件外圆的拔模斜度上下对称，显著减少了拔模斜度敷料。由不难算得，新型锻模与原锻模相比，锻件外圆拔模斜度敷料减少了80。采用镶块结构。该模具的镶块7和23的外缘圆角易于磨损，此外是上、下凹模内圈。由于采用镶块和组合凹模结构，并且镶块7和23分别是上下对称零件，均可倒置使用(1个模块顶2个用)，从而显著降低了模具的制造成本。上下模导向准确，无错移。由于采用浮动模结构，浮动模形成的凹腔较深，上模与坯料接触之前，锁扣已自由导入，无横向力干涉，确保上下模导向准确，不发生错移，而且不会产生锁扣划伤和早期磨损失效。设计制造要点：为了增强凹模径向强度和降低更新凹模的成本，由于组合凹模直径较大，可采用温差法装配，但加热温度应比凹模零件回火温度低50100C，以免凹模回火软化。镶块7与砧环6过盈配合(H6/u5);垫环3和镶块7间隙配合(H10/c10);为便于更换镶块，镶块22与23及垫块21之间也均为间隙配合(H10/c10)。在上、下模座上安装暗螺母，是为了避免因模座硬度低和螺钉的频繁拆装导致模座螺纹早期磨损失效。为便于模座的沉孔加工和暗螺母磨损后更换，模座的沉孔为阶梯圆柱形，大、小沉孔半径之差(阶梯宽度)为57mm。暗螺母与模座的小沉孔间隙配合(H10/d9)，在端面两者配合的圆周上，既能保证旋紧螺钉时暗螺母不转动，又能在更换螺母时很容易将其顶出。

　　圆柱从动齿轮坯原锻模拔模斜度过大，锻件金属敷料多，有纵向飞边，难于去除，妨碍车削，浪费材料。新型锻模采用水平对分上下凹模结构和浮动上凹模以及浮动模芯结构，锻件无飞边，锻件外圆拔模斜度敷料减少80，显著减小了齿坯的车削余量，减少了材料消耗。同时采用镶块结构，便于磨损零件的更新，显著降低了模具的制造和使用成本。