国外新式齿轮细密冶铸的作业预设

　　终锻三个成形工步。主要是基于以下两点考虑：一是减少终锻打击次数，提高镶块模具寿命;二是通过两步镦粗，地清除氧化皮。模具设计结构与要点螺旋压力机可以采用类似于热模锻压力机的模架结构，减少昂贵的热作模具钢的投入。由于设备机架刚性良好，导向精度高，而模架制造精度也很高，生产时模具调整也较为方便，产品精度符合要求。

　　该产品的锻造模具总装简图如示。成形上模和下模采用压板式装配结构，拆卸方便。承压块的设置，一方面是防止成形型腔在较大的打击能量下塑性变形过快或断裂;另一方面在多工位打击时上下承压面贴合，防止行程设定不当导致零部件意外损坏，起到控制模具封闭高度的作用。顶杆的长度要设计适宜，将成形后的锻件顶出约1即可，顶杆孔与顶杆的单边间隙设计，并且应及时修理此部位，防止变形后顶出不畅，影响出模及可能的锻件变形。上、下垫板主要是防止成形部分直接与上下模架接触产生“啃伤”。型腔尺寸设计时，要根据设备状况和工艺要求来合理计算热尺寸，厚度方向按负差设计，甚至可以再取更小值。模具上的外圆角、出模面要考虑模具的磨损状况，尽量提高模具成形合格零件的寿命。在这种锻压设备下，的拔模角可以顺利实现。

　　图上模架上垫板夹持块成形上模上承压块下承压块成形下模下垫板弹簧，下模架顶杆生产中的主要工艺缺陷及解决措施在生产中，加热、润滑、操作及设备运行等多方面因素都会导致一些工艺缺陷，加之该产品质量要求较高，更需要加强过程控制，及时采取措施。局部圆角充满不佳局部圆角充满不佳主要表现在锻件的外圆角或充满状况不佳。由于这些部位一般都是非加工面，过大的圆角影响外观。这种工艺缺陷虽然出现的频率不是很高，一旦出现，便很难返修成功。为此，我们主要采取以下措施：控制二次镦粗高度，防止金属由于高度小，在终锻时先流向飞边槽处。

　　锻造时润滑、冷却后，及时吹净或清理残留在模具内圆角处的石墨乳剂，防止其阻碍金属填充;而且在打击过程中不宜喷洒石墨乳剂，防止温度过快影响金属流动。必要时通过。/0控制面板设定“补打”工步。厚度方向尺寸超正差此系列齿轮锻件厚度尺寸公差带均比较小，而厚度尺寸又是用户要求的质量特性，于是我们通过设计合理的飞边桥部高度，并合理运用负差设计的措施加以保证。生产中由于材料重量的波动以及操作人员设定的打击力略有不同，有极少数的产品仍锻不足。简便有效的办法是，，1厚度自检，即切边时用样板测定，对不合格的由于此时尚有近2以上的温度产品可以“补打”返工。